8 (351) 222-30-43
8 (800) 500-60-36
X

Корзина пуста

По типу техникиПо типу узла
Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) башенного крана КБ-572

Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) башенного крана КБ-572

  • От ведущих заводов-производителей
  • Цены на 2-7% ниже рыночных

Артикул: Болты ОПУ-7

Краткое описание

Болты высокопрочные опоры поворотной ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) служит для крепления опорно-поворотного устройства с поворотной и неповоротной частью башенных кранов КБ-572.

Цена: 68 000 Руб. С НДС 18%
ПОЛУЧИТЕ ПОДРОБНУЮ КОНСУЛЬТАЦИЮ:По цене, срокам поставки, гарантиям и навесному оборудованию:
  • Описание

  • Задать вопрос

  • Доставка

Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) башенного крана КБ-572


Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) включает:

Кол-во болтов для ОПУ-7, шт - 96

Болт КБ-572Б.03.026 (М30х200) - 48шт.

Болт КБ-572Б.03.025 (М30х175) - 48шт.


Болты высокопрочные опоры поворотной  ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ) служит для крепления опорно-поворотного устройства с поворотной и неповоротной частью башенного крана КБ-572.


Болт крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 это крепёжное изделие в виде стержня с наружной резьбой, как правило, с шестигранной головкой под гаечный ключ, образующее соединение при помощи гайки или иного резьбового отверстия, которое может использоваться в конструкциях любого типа. Сфера применения этого крепежно-резьбового соединения достаточно обширна, что обусловлено его возможностью фиксировать конструкции из самых разных материалов.


Высокопрочные болты используются в соединениях деталей с/х машин, ж/д креплений, креплений деталей и соединений кранов, в мостостроении и т. д. В России к высокопрочным, согласно ГОСТ, принято относить болты изготовленные по классу прочности 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. Прочностные характеристики болтов определяются выбором соответствующей марки стали и технологией их изготовления. Современная технология изготовления высокопрочных болтов базируется на использовании методов холодной или горячей высадки и накатки резьбы на специальных автоматах с последующей термообработкой и нанесением покрытия. Применяются различные холодно- и горячевысадочные автоматы, способные изготавливать высокопрочные болты с высокой производительностью (100—200 шт/мин). В качестве исходного сырья используется проволока из низкоуглеродистых и легированных сталей (с содержанием углерода не более 0,40 %) марок 20, 20КП, 35, 35Х 20Г2Р, 65Г, 40Х и других, обеспечивающих требуемый класс прочности. Механические свойства высокопрочных болтов также определяются свойствами используемой стали и последующей термической обработкой в электропечах с защитной средой, предотвращающей обезуглероживание изделий.


Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.


Высокопрочные болты и гайки на кран КБ-572Б


№ 
п/п

Обозначение

Наименование

Место установки

Диаметр резьбы, 
длина

Класс
прочн.

Материал,
твердость

1

КБ-308.02.00.007

Болт

Опорно-поворотное устройство

М30-8g
l стержня = 175± 2
l резьбы = 75+4
L общая = 194
Масса 1,3 кг.

10,9

Сталь 40Х
ГОСТ 4543-71
304...361HB

2

КБ-572Б.03.00.026

Болт

Опорно-поворотное устройство

М30-8g
l стержня = 200± 0,6
l резьбы = 80± 2
L общая = 220
Масса 1,4 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

3

КБ-572Б.03.00.030

Болт

Опора поворотная роликовая

М30
l стержня = 200
l резьбы = 85
L общая = 219
Масса 1,4 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

4

КБ-572Б.03.00.030-01

Болт

Опора поворотная роликовая

М30
l стержня = 175
l резьбы = 85
L общая = 194
Масса 1,3 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543
304...361 HB

5

М36х160.10.9.40Х.019
ГОСТ 7798-70

Болт

Башня - ОПУ
ОПУ-оголовок

М36
l стержня = 160
l резьбы = 84
L общая = 182,5
Масса 1,71 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543
304...361 HB

6

М36х170.10.9.40Х.019
ГОСТ 7798-70

Болт

Башня
Портал

М36
l стержня = 170
l резьбы = 84
L общая = 192,5
Масса 1,79 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

7

М36.12.019
ГОСТ 5915-70

Гайка

Башня
ОПУ
Портал

М36
Н=29
Масса 0,38 кг.

12

Сталь 40X 
353 HB

8

М36.06.019
ГОСТ 5916-70

Гайка

Башня
ОПУ
Портал

М36
Н=18
Масса 0,22 кг.

06

Сталь 40X 
353 HB


Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2


 Различают четыре типа опорно-поворотных устройств: с разнесенными опорами типа колокол и типа стакан (рис. 14), с шариковыми и роликовыми кругами.
Опорно-поротное устройство типа колокол с двумя разнесенными по высоте опорами (рис. 14, а) применяют в ряде кранов с неповоротной башней (например, БКСМ-5-5А). Верхняя опора воспринимает вертикальные и горизонтальные нагрузки: нижняя катковая опора — только горизонтальные. Опрокидывающий момент при такой конструкции воспринимается горизонтальными реакциями Т верхней и нижней опор. Иногда вертикальную нагрузку воспринимает не верхняя, а нижняя опора, встроенная внутрь башни. На верху оголовка крана размещен гриб, имеющий снизу уширенную часть, которой он опирается на пяту 9. Пята закреплена на неповоротном оголовке.

Горизонтальные нагрузки воспринимаются опорным стаканом, закрепленным на поворотном оголовке. Для уменьшения трения при повороте в стакан запрессованы биметаллические втулки, а в месте контакта гриба с опорным стаканом установлена бронзовая шайба нижней части поворотного оголовка размещены четыре пары опорных катков. При вращении крана они катятся по кольцевому бандажу, закрепленному на неповоротном оголовке.

Для равномерного распределения нагрузки между соседними катками они попарно соединены в балансирные тележки.

прикреплен рычаг, с помощью которого можно фиксировать заданное положение балансира.

Опорно-поворотное устройство типа стакан (рис. 14, б) представляет собой как бы перевернутое устройство типа колокол с разнесенными опорами, встроенными внутрь башни. При этом нижняя опора-подпятник воспринимает горизонтальные и вертикальные нагрузки, а верхняя опора — только горизонтальные.

Опорно-оборотные устройства с шариковыми или роликовыми кругами (рис. 15) воспринимают нагрузки во всех направлениях.

 Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:

 

Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:
а — типа колокол, б — типа стакан; 1 — верхняя опора, 2 — поворотный оголовок,- 3 —нижняя опора, 4 — неповоротный оголовок, 5 — стакан, 6 — втулки, 7 — гриб, 8 — шайба, 9 — пята, 10 — башня

По числу рядов шариков или роликов круги бывают однорядные и двухрядные. Двухрядные шариковые круги (рис. 15, б) более надежны, чем однорядные. Эти круги представляют собой три кольца, между которыми размещаются шарики. Роликовый круг (рис. 15, в) отличается тем, что ролики размещаются в общем желобе крест-накрест. При этом ролик катится по одной паре дорожек качения, следующий за ним — по второй паре дорожек. Одно из колец круга неподвижно крепится болтами к опорной ходовой раме. Разъемные кольца на болтах присоединяются к поворотной платформе. Разъемом колец обеспечивается разборка опорно-поворотных кругов.

Для уменьшения трения между шариками укладывают сепараторные короткие стальные либо пластмассовые втулки 6. На неподвижном кольце 3 имеется зубчатый венец с внутренним зацеплением, служащий для поворота крана.

В этом зацеплении зубья заменены стальными пальцами-явками, которые закреплены между двумя кольцами. Это зацепление проще в изготовлении, но создает повышенные нагрузки на передачи и конструкции крана.

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:
а — круг в аксонометрии, б — сечение по шариковому кругу с зубчатым зацеплением, в — сечение по роликовому кругу, г — сечение по шариковому кругу с цевочным зацеплением, о — сечение по двухрядному роликовому кругу; 1,2 — разъемные кольца, 3 — неподвижное внутреннее кольцо, 4 — зубчатый венец, 5 — шарик, 6 — сепараторная втулка, 7,8 — ролики, 9 — цевка, 10 — пресс-масленка, 11 — наружное кольцо

Роликовый круг с двумя горизонтально расположенными рядами роликов, использованный на кранах КБк-250 и КБ-503, приведен на рис. 15, д. Кольца опорно-поворотных кругов, шарики и ролики, Дорожки качения колец, зубья венцов выполняют из стали. Для смазки в наружной обойме предусмотрены пресс-масленки 10, которые не должны выступать за наружные цилиндрические поверхности полуобоймы.


Руководство по эксплуатации опорно-поворотного устройства.

 

При соблюдении данного руководства по эксплуатации гарантируется безаварийная работа опорно-поворотного

устройства в течение 18 месяцев с момента отгрузки со склада.

 

1. Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а так же операцию пополнения смазки во внутреннюю полость опоры и на рабочие поверхности зубьев зацепления.

2. Проверку затяжки присоединительных болтов следует провозить путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 1.

3. Первая проверка затяжки присоединительных болтов должна быть проведена перед началом ввода машины в эксплуатацию, последующие - в процессе каждого технического обслуживания машины, но не реже, чем через 240 часов работы машины.

4. Пополнение смазки должно осуществляться смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24.

5. Пополнение смазки должно производиться через масленки при вращении опоры на 360 и обеспечить ее равномерное распределение по всей окружности внутренней полости опоры. Допускается подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при вывернутой масленке.

6. Периодичность пополнения смазкой внутреннего желоба опор следует определять в соответствии с условиями эксплуатации и может быть установлена применительно к плановым техническим обслуживаниям машины, но не реже, чем через 250 часов работы экскаватора и 400 часов работы крана.

7. Консистентную смазку следует наносить на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры на рабочее место.

8. При первом капитальном ремонте машины опора должна быть демонтирована, очищена и промыта без ее разборки.

9. При необходимости резиновые манжеты должны быть заменены новыми.

10. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром или магнитным дефектоскопом на наличие трещин и выработки. При обнаружении трещин любого размера и расположения, при обломе зубьев, а так же при износе поверхностей зубьев свыше 1 мм, венец выбраковывается.

11. Стержни болтов не должны иметь изгиба и заметной выработки.

12. Контроль резьбы производится внешним осмотром. На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание и срыв резьбы.

13. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, к использованию не допускаются.

14. Установка опоры на отремонтированной машине должна быть осуществлена при угловом смещении колец относительно их положения на раме, которые они занимали до ремонта, на 180°.

15. Опора должна устанавливаться на плоских опорных поверхностях рам, обеспечивающих прилегание опоры к рамам, и закрепляться всеми болтами соответственно верхнего кольца и венца.

16. На опорных поверхностях рам могут быть центрирующие окружные бурты с присоединительными цилиндрическими поверхностями, выполненные с предельными отклонениями соответственно по HI 1 или hi 1.

Примечание: в технически обоснованных случаях по согласованию с предприятием-изготовителем допускается другой способ центрирования опор.

17. Допуск плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с опорой, после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габаритного диаметра опоры.

Допуск плоскостности опорных поверхностей рамных конструкций, контактирующих с опорной при действии максимально допустимых нагрузок должен быть не более 5x1 O'4 габаритного диаметра опор, проверка, которого осуществляется расчетом или во время тензометрических испытаний.

18. Числовое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскости в сторону выпуклости.

19. Установка и крепление опоры к рамам машины должна обеспечивать расположение «А» колец в осевой плоскости опоры, перпендикулярной плоскости опрокидывающего момента, создаваемого рабочей нагрузкой.

20. При установке опоры на раму прокладки должны быть установлены заподлицо с наружным диаметром колец.

21. Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, а гаек класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы машины должна быть обеспечена равнопрочность резьбового соединения.

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается применение присоединительных болтов и гаек более низких классов прочности, момент затяжки которых обеспечивает нераскрытые стыка при условии обеспечения работоспособности опоры и надежности работы болтового соединения.

22. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры.

23. Присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1. Момент затяжки присоединительных болтов

Диаметр опоры D, мм

Размер резьбы болта, мм

Момент затяжки болта, Нм (кг. м)

1000

М16

0,2-0,22(20-22)

1190

М16

0,2-0,22(20-22)

1250

М16

0,2-0,22(20-22)

1400

М20

0,35-0,4(35-40)

1451

М20

0,35-0,4(35-40)

1600

М24

0,6-0,65(60-65)

1900

М27

0,8-0,85(80-85)

2140

М30

1,15-1,25(115-125)

2240

М30

1,15-1,25(115-125)

2500

М30

1,15-1,25(115-125)


Сотрудничество с нами будет для вас эффективным потому, что:

  • у нас очень большой ассортимент гидравлики, а значит большой выбор      
  • у нас есть дилеры и представители во всех крупных регионах России и мы постоянно расширяем дилерскую сеть      
  • наши менеджеры имеют высокую квалификацию и опыт      
  • разнообразие видов оплаты и условий создает комфортные условия для бизнеса       
  • мы осуществялем доставку железнодорожным или авиационным транспортом по всей России       
  • вся гидравлика на гарантии      
  • у нас есть и сервис, ремонтируем гидроцилиндры и другую гидравлику

Высокопрочные болты и гайки крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7, портала, башни, секций стрел крана КБ-572Б


Болты высокопрочные– предназначен для крепления ответственных узлов и конструкций башенного крана КБ-572:

  • Опора поворотная ОПУ-7; 
  • Башня крана; 
  • Портал крана; 
  • Секции стрел;
  • Рама ходовая, консоль.

Механические свойства высокопрочного крепежа обеспечены параметрами специальных сталей, а так же особой механической, термической и химической обработкой.


Преимущества крепежа высокой прочности:


выдерживает разрушающее воздействие от 2.5 раза больше, чем иэделия с более низким классом прочности;

обладает стойким к коррозии покрытием;

работает при низких тепературах (районы Крайнего Севера).


Высокопрочные болты это крепёжное изделие в виде стержня с наружной резьбой, как правило, с шестигранной головкой под гаечный ключ, образующее соединение при помощи гайки или иного резьбового отверстия, которое может использоваться в конструкциях любого типа. Сфера применения этого крепежно-резьбового соединения достаточно обширна, что обусловлено его возможностью фиксировать конструкции из самых разных материалов.


Высокопрочные болты и гайки используются в соединениях деталей с/х машин, ж/д креплений, креплений деталей и соединений кранов, в мостостроении и т. д. В России к высокопрочным, согласно ГОСТ, принято относить болты изготовленные по классу прочности 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. Прочностные характеристики болтов определяются выбором соответствующей марки стали и технологией их изготовления. Современная технология изготовления высокопрочных болтов базируется на использовании методов холодной или горячей высадки и накатки резьбы на специальных автоматах с последующей термообработкой и нанесением покрытия. Применяются различные холодно- и горячевысадочные автоматы, способные изготавливать высокопрочные болты с высокой производительностью (100—200 шт/мин). В качестве исходного сырья используется проволока из низкоуглеродистых и легированных сталей (с содержанием углерода не более 0,40 %) марок 20, 20КП, 35, 35Х 20Г2Р, 65Г, 40Х и других, обеспечивающих требуемый класс прочности. Механические свойства высокопрочных болтов также определяются свойствами используемой стали и последующей термической обработкой в электропечах с защитной средой, предотвращающей обезуглероживание изделий.


Высокопрочные болты и гайки на кран КБ-572Б


№ 
п/п

Обозначение

Наименование

Место установки

Диаметр резьбы, 
длина

Класс
прочн.

Материал,
твердость

1

КБ-308.02.00.007

Болт

Опорно-поворотное устройство

М30-8g
стержня = 175± 2
резьбы = 75+4
L общая = 194
Масса 1,3 кг.

10,9

Сталь 40Х
ГОСТ 4543-71
304...361HB

2

КБ-572Б.03.00.026

Болт

Опорно-поворотное устройство

М30-8g
стержня = 200± 0,6
l резьбы = 80± 2
L общая = 220
Масса 1,4 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

3

КБ-572Б.03.00.030

Болт

Опора поворотная роликовая

М30
стержня = 200
резьбы = 85
L общая = 219
Масса 1,4 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

4

КБ-572Б.03.00.030-01

Болт

Опора поворотная роликовая

М30
l стержня = 175
l резьбы = 85
L общая = 194
Масса 1,3 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543
304...361 HB

5

М36х160.10.9.40Х.019
ГОСТ 7798-70

Болт

Башня - ОПУ
ОПУ-оголовок

М36
стержня = 160
резьбы = 84
L общая = 182,5
Масса 1,71 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543
304...361 HB

6

М36х170.10.9.40Х.019
ГОСТ 7798-70

Болт

Башня
Портал

М36
l стержня = 170
резьбы = 84
L общая = 192,5
Масса 1,79 кг.

10,9

Сталь 40X
ГОСТ 4543-71
304...361 HB

7

М36.12.019
ГОСТ 5915-70

Гайка

Башня
ОПУ
Портал

М36
Н=29
Масса 0,38 кг.

12

Сталь 40X 
353 HB

8

М36.06.019
ГОСТ 5916-70

Гайка

Башня
ОПУ
Портал

М36
Н=18
Масса 0,22 кг.

06

Сталь 40X 
353 HB

Опорно-поворотное устройство  9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

 

Обозначение: 9I-1В50-2320-1008

Габаритные размеры, мм  - внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.

Масса, кг:  - 1450

 

Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.


Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572

 

 

 

1. Общие сведения об изделии

Опора поворотная шариковая с зубьями внутреннего зацепления (в дальней-шем по тексту „опора“) изготавливается в соответствии с чертежами и комплек-том документации 9I-1B50-2320-1008.

 

2. Назначение изделия

Опора предназначена для осуществления вращения поворотной части относи-тельно неповоротной в качестве опорно-поворотного устройства и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,0 об/мин. Диапазон температур окружающего воздуха, в котором гарантируется надежная работа опоры от минус 40?С до плюс 40?С.

 

3. Техническая характеристика

3.1 Основные параметры, габаритные и присоединитeльные размеры опоры соответствуют указанному на рисунке №1 (чертеж № 9-1008-PV) и в таблице №1 этого паспорта.

 

 

Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008, ОПУ-7 (внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572

 

Примечания к рисунку №1:

- B - отверстие для вставки тел качения и сепараторов,
- F - 6 пресс-масленок AМ10х1 по DIN 71412;
- X - переходная зона закалки (минимальная твердость) обозначена знаком «X» клеймом и красной краской;
- Y - место, где имеется наибольшая овальность на диаметре делитeльной окружности зубчатого зацепления обозначено зеленой краской в 2-ух углублениях зубьев и клеймом «О» на поверхности 3-ёх зубьев;
материал кругов:
- внутреннее кольцо: сталь 42СгМо4 V;
- наружное кольцо: сталь 42СгМо4 V;
индукционная закалка:
- зубья зубчатого зацепления:
- поверхность: 50 ... 58 НRс;
- глубина 2 мм: 45 НRс;
ножка зубьев:
- поверхность: 50 ... 58 НRс;
- глубина 1,5 мм: 45 НRс;
- дорожка качения:
- поверхность: 59±4 НRс;
- глубина 5 мм: 48 НRс;
- радиальный зазор подшипника макс. 0,15 мм;
- опрокидывающий зазор подшипника макс. 0,23 мм.

 

 3.2 Данные по зубчатому зацеплению

 

Таблица №1

п/п

Параметр

Величина

1.

Диаметр делительной окружности (мм)

2080

2.

Модуль (мм)

16

3.

Количество зубьев (-)

130

4.

Толщина зубьев (мм)

21,159 ... 20,679

5.

Высота головки зуба (мм)

8,0

6.

Высота ножки зуба (мм)

24,8

7.

Материал наружного кольца (-)

42СrМо4 V

8.

Угол зацепления (°)

20°

9.

Форма зуба (-)

Модифицированная

эвольвента DIN 867

10.

Допуск бокового зазора на зубчатом зацеплении (мм)

0,480 ... 0,960

11.

Коэффициент смещения исходного контура зубчатого венца (-)

X= + 0,3

12.

Радиaльное биение делительной окружности зубчатого венца (мм)

0,700

3.2 Данные по нагрузке

 

Таблица №2

Нагрузка

Частота вращения

Продолжительность

работы (ПВ)

Осевая

Радиальная

Момент

Максимальная

Средняя

кН

кН.м

об/мин

%

1450

75

4320

1,0

0,6

40

Режим работы М3 по ИСО 4301/1.


3.4 Максимальная частота вращения опоры 1,0 об/мин.
3.5 Опора снабжена защитными уплотнениями типа D70F по стандарту WN 108.050 из Пербунана (NBR) для работы в запыленной атмосфере.
3.6 Соотношения показателей несущей способности опоры показаны на рисунке № 1a.

 

Показатели несущей способности опоры 9I-1В50-2320-1008  показаны на рисунк № 1a.

4. Комплект поставки

 

В комплект поставки опоры поворотной входит:

- опора поворотная шариковая в сборе в упаковке - 1 шт.
- свидетельство о приемке - 1 шт.
- паспорт - 1 шт.

 

5. Подготовка изделия к работе

5.1 Опора должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам, снабжен-ных центрирующими проточками. Шероховатость поверхностей рам, сопрягае-мых с опорой должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789. На опорных поверх-ностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
5.2 Плоскостность опорной поверхности, контактирующей с опорой после механи-ческой обработки должна быть не более 0,0001 габаритного диаметра опоры.
Общая плоскостность при действии максимально допустимых нагрузок должна быть не более 0,0005 габаритного диаметра опоры.
5.3 Погрешность плоскостности может появляться в секторе 180° не более одного раза. Чтобы не произошла местная перегрузка опоры по причине недостаточ-ной плоскостности посадочных поверхностей или прогиба соединяемых кон-струкций, необходимо чтобы возможная погрешность в промежутке 0°-90°-180° равномерно возрастала или понижалась.
5.4 Перед установкой необходимо полностью очистить все посадочные поверхно-сти от заусенцев, остатков краски и т.п. Посадочные поверхности должны быть сухими и очищенными от смазки. Кроме того, необходимо выполнить контроль плоскостности посадочных поверхностей. Посадка опоры должна быть прове-рена щупами.
5.5 Наружное кольцо необходимо установить так, чтобы переходная зона закалки дорожки качения находилась в зоне минимальной нагрузки, т.е. в плоскости перпендикулярной к плоскости главной нагрузки. Переходная зона закалки обо-значена на нерабочей поверхности соответствующего кольца знаком «X» клей-мом или чертой красного цвета.
5.6 При установке опоры с зубчатым зацеплением необходимо отрегулировать бо-ковой зазор в зубчатом зацеплении. Этот зазор регулируется с помощью щупов или другим методом на месте максимального радиального биения зубчатого зацепления. Величина бокового зазора должна быть в диапазоне (0,035-0,04)•m, где m – модуль зубчатого зацепления. Боковой зазор необходимо снова проверить после окончательного закрепления опоры. Место максимального радиального биения зубчатого зацепления обозначено чертой зеленого цвета во впадинaх между зубьями.
5.7 Опора крепится с помощью болтов с предварительным натягом. Перед монта-жом болты необходимо слегка смазать маслом. Необходимый момент затяжки указан в п. 6.2 настоящего паспорта.

5.8 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры. При установке опоры на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотвинчивания.

 

6. Техническое обслуживание

6.1 Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присо-единительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние по-лости опоры и рабочие поверхности зубьев.
6.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому на них крутящего момента, последовательно повышаемого до 1890 Н.м. для болтов M30x3,5 из материала класса 10.9.
Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая после 2-х - 3-х смен работы изделия.
6.3 Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производится в соответствии с таблицей №2.

 

Таблица №2

   

Периодичность

 

 

Порядок проведения проверок  

около 200 час

 

 

 

около 600 час  

 

после каждых около

2000 час.

 

 

 

 

 

каждые 12000 час  

- проверка затяжки всех болтов;

- если затяжка более 10% болтов ослаблена,  необходимо провести повторную проверку  примерно через 200 час.;

 

- проверка затяжки всех болтов;

 

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия,  необходимо заменить его, а также оба соседних болта;

- если в результате проверки обнаружено, что   20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

 

- заменить все болты на новые;


 

 Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

6.4 Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации прово-дится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». Опрокидывающий зазор это раз-ница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В экс-плуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и потом отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени. Принцип измерения величины опрокиды-вающего зазора изображен на рисунке №3.

 

Проверка опрокидывающего зазора - опорно-поворотное устройства

 

Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,9 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.

6.5 Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацеп-ления применять смазочные материалы марок «Мобилитх СХЦ 220», «Трибол 3785/220», «Литол-24» ГОСТ 21150, «ВНИИ НП – 242» ГОСТ 20421, «ЦИАТИМ-203» ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки.
Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки СТ (НК-50) ГОСТ 5573.

Смешивание указанных смазочных материалов не допускается!

6.6 Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспе-чив ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь пу-тем смазывания при плавном вращении опоры.
6.7 Количество смазки, необходимое для каждого заполнения внутренней полости опоры – 1,4 кг.
6.8 Периодичность смазки опоры:
- в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
- в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
- сезонная замена смазки.

 

7. Маркировка

Маркировка нанесена на поверхности ударным способом. Содержание марки-ровки:

- товарный знак предприятия - изготовителя;
- обозначение опоры;
- заводской номер опоры;
- дата выпуска опоры (месяц/год).

 

8. Хранение

8.1 Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них ат-мосферных осадок и абразивной пыли.
Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении.
8.2 Срок хранения опоры до установки на изделие на складах, оснащенных крышей – 6 месяцев и до одного года в закрытых помещениях, где поддерживается равномерная температура.
В случае, когда срок хранения от отгрузки опоры до монтажа на изделие превышает срок хранения опоры, потребитель обязан покрыть наружные поверх-ности консервантом.

 

9. Гарантийные обязательства

9.1 Гарантийный срок устанавливается 18 месяцев со дня ввода опоры в эксплуа-тацию, но не более 24 месяцев со дня отгрузки с завода-изготовителя, при условии соблюдения потребителем правил транспортирования, хранения, монтажа (демонтажа), эксплуатации и обслуживания.

 

ВНИМАНИЕ! При разборке опор потребителем гарантия аннулируется!

Опорно-поворотное устройство  ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

 

Обозначение: ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7)

Габаритные размеры, мм  - внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.

Масса, кг:  - 1450

 

Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.Опора поворотная принимает тяжёлую осевую нагрузку, радиальную нагрузку и опрокидывающий момент одновремено. Опора поворотная носит при себя монтажное отверстие, внутренный механизм и внешные передачи.


Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7)

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572



Наименование показателя

Значение

Зацепление

Внутреннее

Наименование опоры

2500

Габаритный диаметр опоры, D, мм.

2500

Осевой диаметр отв.полуобойм, D1, мм.

2430

Осевой диаметр отв.венца, D2, мм.

2210

Диам. окр. Выступов зубьев венца, D3, мм.

2064

Высота полуобойм в сб.,Н1,мм

145

Толщина зубьев венца,В, мм

105

Диаметр отв., отв, +0,5,мм

32

Кол-во отв. венце и полуобоймах, п, шт.

48 (60)

Модуль зубьев, ш,мм

16

Кол-во зубьев,

130

Масса, ш, кг

1450



Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2


 Различают четыре типа опорно-поворотных устройств: с разнесенными опорами типа колокол и типа стакан (рис. 14), с шариковыми и роликовыми кругами.
Опорно-поротное устройство типа колокол с двумя разнесенными по высоте опорами (рис. 14, а) применяют в ряде кранов с неповоротной башней (например, БКСМ-5-5А). Верхняя опора воспринимает вертикальные и горизонтальные нагрузки: нижняя катковая опора — только горизонтальные. Опрокидывающий момент при такой конструкции воспринимается горизонтальными реакциями Т верхней и нижней опор. Иногда вертикальную нагрузку воспринимает не верхняя, а нижняя опора, встроенная внутрь башни. На верху оголовка крана размещен гриб, имеющий снизу уширенную часть, которой он опирается на пяту 9. Пята закреплена на неповоротном оголовке.

Горизонтальные нагрузки воспринимаются опорным стаканом, закрепленным на поворотном оголовке. Для уменьшения трения при повороте в стакан запрессованы биметаллические втулки, а в месте контакта гриба с опорным стаканом установлена бронзовая шайба нижней части поворотного оголовка размещены четыре пары опорных катков. При вращении крана они катятся по кольцевому бандажу, закрепленному на неповоротном оголовке.

Для равномерного распределения нагрузки между соседними катками они попарно соединены в балансирные тележки.

прикреплен рычаг, с помощью которого можно фиксировать заданное положение балансира.

Опорно-поворотное устройство типа стакан (рис. 14, б) представляет собой как бы перевернутое устройство типа колокол с разнесенными опорами, встроенными внутрь башни. При этом нижняя опора-подпятник воспринимает горизонтальные и вертикальные нагрузки, а верхняя опора — только горизонтальные.

Опорно-оборотные устройства с шариковыми или роликовыми кругами (рис. 15) воспринимают нагрузки во всех направлениях.

 Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:

 

Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:
а — типа колокол, б — типа стакан; 1 — верхняя опора, 2 — поворотный оголовок,- 3 —нижняя опора, 4 — неповоротный оголовок, 5 — стакан, 6 — втулки, 7 — гриб, 8 — шайба, 9 — пята, 10 — башня

По числу рядов шариков или роликов круги бывают однорядные и двухрядные. Двухрядные шариковые круги (рис. 15, б) более надежны, чем однорядные. Эти круги представляют собой три кольца, между которыми размещаются шарики. Роликовый круг (рис. 15, в) отличается тем, что ролики размещаются в общем желобе крест-накрест. При этом ролик катится по одной паре дорожек качения, следующий за ним — по второй паре дорожек. Одно из колец круга неподвижно крепится болтами к опорной ходовой раме. Разъемные кольца на болтах присоединяются к поворотной платформе. Разъемом колец обеспечивается разборка опорно-поворотных кругов.

Для уменьшения трения между шариками укладывают сепараторные короткие стальные либо пластмассовые втулки 6. На неподвижном кольце 3 имеется зубчатый венец с внутренним зацеплением, служащий для поворота крана.

В этом зацеплении зубья заменены стальными пальцами-явками, которые закреплены между двумя кольцами. Это зацепление проще в изготовлении, но создает повышенные нагрузки на передачи и конструкции крана.

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:
а — круг в аксонометрии, б — сечение по шариковому кругу с зубчатым зацеплением, в — сечение по роликовому кругу, г — сечение по шариковому кругу с цевочным зацеплением, о — сечение по двухрядному роликовому кругу; 1,2 — разъемные кольца, 3 — неподвижное внутреннее кольцо, 4 — зубчатый венец, 5 — шарик, 6 — сепараторная втулка, 7,8 — ролики, 9 — цевка, 10 — пресс-масленка, 11 — наружное кольцо

Роликовый круг с двумя горизонтально расположенными рядами роликов, использованный на кранах КБк-250 и КБ-503, приведен на рис. 15, д. Кольца опорно-поворотных кругов, шарики и ролики, Дорожки качения колец, зубья венцов выполняют из стали. Для смазки в наружной обойме предусмотрены пресс-масленки 10, которые не должны выступать за наружные цилиндрические поверхности полуобоймы.


Руководство по эксплуатации опорно-поворотного устройства.

 

При соблюдении данного руководства по эксплуатации гарантируется безаварийная работа опорно-поворотного

устройства в течение 18 месяцев с момента отгрузки со склада.

 

1. Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а так же операцию пополнения смазки во внутреннюю полость опоры и на рабочие поверхности зубьев зацепления.

2. Проверку затяжки присоединительных болтов следует провозить путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 1.

3. Первая проверка затяжки присоединительных болтов должна быть проведена перед началом ввода машины в эксплуатацию, последующие - в процессе каждого технического обслуживания машины, но не реже, чем через 240 часов работы машины.

4. Пополнение смазки должно осуществляться смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24.

5. Пополнение смазки должно производиться через масленки при вращении опоры на 360 и обеспечить ее равномерное распределение по всей окружности внутренней полости опоры. Допускается подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при вывернутой масленке.

6. Периодичность пополнения смазкой внутреннего желоба опор следует определять в соответствии с условиями эксплуатации и может быть установлена применительно к плановым техническим обслуживаниям машины, но не реже, чем через 250 часов работы экскаватора и 400 часов работы крана.

7. Консистентную смазку следует наносить на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры на рабочее место.

8. При первом капитальном ремонте машины опора должна быть демонтирована, очищена и промыта без ее разборки.

9. При необходимости резиновые манжеты должны быть заменены новыми.

10. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром или магнитным дефектоскопом на наличие трещин и выработки. При обнаружении трещин любого размера и расположения, при обломе зубьев, а так же при износе поверхностей зубьев свыше 1 мм, венец выбраковывается.

11. Стержни болтов не должны иметь изгиба и заметной выработки.

12. Контроль резьбы производится внешним осмотром. На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание и срыв резьбы.

13. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, к использованию не допускаются.

14. Установка опоры на отремонтированной машине должна быть осуществлена при угловом смещении колец относительно их положения на раме, которые они занимали до ремонта, на 180°.

15. Опора должна устанавливаться на плоских опорных поверхностях рам, обеспечивающих прилегание опоры к рамам, и закрепляться всеми болтами соответственно верхнего кольца и венца.

16. На опорных поверхностях рам могут быть центрирующие окружные бурты с присоединительными цилиндрическими поверхностями, выполненные с предельными отклонениями соответственно по HI 1 или hi 1.

Примечание: в технически обоснованных случаях по согласованию с предприятием-изготовителем допускается другой способ центрирования опор.

17. Допуск плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с опорой, после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габаритного диаметра опоры.

Допуск плоскостности опорных поверхностей рамных конструкций, контактирующих с опорной при действии максимально допустимых нагрузок должен быть не более 5x1 O'4 габаритного диаметра опор, проверка, которого осуществляется расчетом или во время тензометрических испытаний.

18. Числовое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскости в сторону выпуклости.

19. Установка и крепление опоры к рамам машины должна обеспечивать расположение «А» колец в осевой плоскости опоры, перпендикулярной плоскости опрокидывающего момента, создаваемого рабочей нагрузкой.

20. При установке опоры на раму прокладки должны быть установлены заподлицо с наружным диаметром колец.

21. Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, а гаек класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы машины должна быть обеспечена равнопрочность резьбового соединения.

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается применение присоединительных болтов и гаек более низких классов прочности, момент затяжки которых обеспечивает нераскрытые стыка при условии обеспечения работоспособности опоры и надежности работы болтового соединения.

22. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры.

23. Присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1. Момент затяжки присоединительных болтов

Диаметр опоры D, мм

Размер резьбы болта, мм

Момент затяжки болта, Нм (кг. м)

1000

М16

0,2-0,22(20-22)

1190

М16

0,2-0,22(20-22)

1250

М16

0,2-0,22(20-22)

1400

М20

0,35-0,4(35-40)

1451

М20

0,35-0,4(35-40)

1600

М24

0,6-0,65(60-65)

1900

М27

0,8-0,85(80-85)

2140

М30

1,15-1,25(115-125)

2240

М30

1,15-1,25(115-125)

2500

М30

1,15-1,25(115-125)


Сотрудничество с нами будет для вас эффективным потому, что:

  • у нас очень большой ассортимент гидравлики, а значит большой выбор      
  • у нас есть дилеры и представители во всех крупных регионах России и мы постоянно расширяем дилерскую сеть      
  • наши менеджеры имеют высокую квалификацию и опыт      
  • разнообразие видов оплаты и условий создает комфортные условия для бизнеса       
  • мы осуществялем доставку железнодорожным или авиационным транспортом по всей России       
  • вся гидравлика на гарантии      
  • у нас есть и сервис, ремонтируем гидроцилиндры и другую гидравлику
Ролики 42х41,4 для опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

Ролик металлический 42х41,служат как тела качения в опорно-поворотных устройств ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) и при необходимости могут подлежать замене.
 
Комплект роликов 42х41,4 для опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) включает -172 шт.

Комплектность роликов для ОПУ-7, шт - 172
Обозначение: 42х41,4

Внешний диаметр, мм - 42

Ширина, мм: - 41,4

Вес, гр: - 453

 
В наличии ролики для опорно-поворотных устройств ОПУ-6 (50Х49,4), ОПУ-7 (42Х41,4) и ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451 (30х29,4 Д1У). Звоните!

Ролики 42х41,4 исползуются в качестве основного элемента опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1)  башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 и в случае ремонта ОПУ подлежат их замене.

Металлические ролики чаще всего используются как тела качения в роликоподшипниках, конических и цилиндрических. Цилиндрические роликоподшипники выдерживают более высокую радиальную нагрузку, поэтому их используют в мощных двигателях и редукторах. Конические роликоподшипники благодаря своей конструкции способны выдержать комбинированную нагрузку, образовавшуюся в результате сложения осевой и радиальной нагрузки. Поэтому их применение очень широко в тех сферах промышленности, где нужна высокая работоспособность в условиях сложных нагрузок.

Однако очень часто они поставляются в виде отдельных деталей, независимо от подшипников. Использование роликов в качестве свободных тел качения позволяет их включать в подшипниковые узлы без сепаратора (разделителя). Это значительно удешевляет подшипниковый узел, который выдерживает очень высокие нагрузки, но может работать лишь с невысокой скоростью.

Ролики широко используются в различных механических устройствах, например, таких, как байпасный указатель уровня жидкости. В его конструкцию включены магнитные ролики, которые, под воздействием направленного магнитного поля, могут поворачиваться на угол до 1800, указывая уровень жидкости. Как видим, подшипники не являются единственной сферой применения роликов.

Другой широкой сферой применения роликов является автомобильная промышленность. Ни один автомобильный стартер не мог бы работать без наличия обгонной муфты, в которой основными работающими (катящимися) элементами являются стальные ролики.

Применяются стальные ролики и в швартовных устройствах. Так как трение швартовов (канатов крепления) об обычные швартовные клюзы приводит к быстрому износу, то широкое распространение получили универсальные клюза (устройства для крепления корабельных канатов), называемые еще «панамскими». В универсальном клюзе использованы свободно вращающиеся горизонтальные и вертикальные ролики, которые значительно уменьшают трение каната.

Ролики используются в устройствах, применяемых в сантехнических работах, таких, например, как роликовый труборез, который обеспечивает совершенно ровный срез трубы, без деформирования ее конца. Они применяются в самых разных стопорных устройствах, а также в шаровых клапанах. Ролики как рабочую деталь можно найти и в шаровых шарнирах, и в калибровочных устройствах. Ролики применяются везде, где необходима точность и высокая прочность.


Наша компания ООО «Кран-мастер» является поставщиком подшипников, шариков, роликов.Мы предлагаем качественную продукцию заводов производителей России, стран ближнего и дальнего зарубежья со склада в Челябинске и под заказ. Выполним Ваши заказы на поставку всех типоразмеров шариковых и роликовых подшипников по конкурентоспособным ценам в минимальные сроки поставки, выполним заявки любой сложности, работаем с заявками от одного подшипника.Доставка до места назначения будет осуществлена любой автотранспортной компанией.Если Вас заинтересовало наше предложение, ждем заявок, предложений по взаимовыгодному сотрудничеству.Корпусные подшипники используются в различных областях промышленности. Отличительной особенностью корпусных подшипников является специальное наружное кольцо со сферической поверхностью. Это кольцо позволяет детали избежать перекосов (несоосности). Подшипниковые узлы - выполнены по сфере. Подобная конструкция имеет значительное преимущество перед обычными сферическими подшипниками.


Монтаж детали отличается большой легкостью и не требует никаких дополнительных устройств или компонентов. Для создания корпусных подшипников используется обычная нержавеющая сталь.


Также предлагаем к поставке: Уплотнители для ОПУ-6, ОПУ-7, ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451, резиновые, регулировочные пластины для ОПУ, ролики 42х41,4, ролики 50х49,4, ролики 30х29,4 Д1У

Значение и порядок знаков, используемых для обозначения опорно-поворотных кругов PSL:

 Значение и порядок знаков, используемых для обозначения опорно-поворотных кругов PSL:

Маркировка на подшипнике расположена на нерабочей поверхности и выполняется электрохимическим способом, с помощью лазера, клеймением или на прикрепленной бирке

Техническое обслуживание опорно-поворотного устройства


      Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние полости опоры и рабочие поверхности зубьев.
      Проверка затяжки болтов должна производиться путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до 0,5 кН·м (50 кГс·м) для болтов М20 из материала класса 10.9. Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия. Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производиться в соответствие с приведенной таблицей.

 

Периодичность

Порядок проведения проверок

Около 200 часов

- проверка затяжки всех болтов;
- если затяжка более 10% болтов ослаблена, необходимо провести повторную проверку примерно через 200 часов работы

Около 600 часов

- проверка затяжки всех болтов;

После каждых 2000 часов

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта;
- если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

Каждые 12000 часов

- заменить все болты на новые;


Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - опора поворотная КС-4574-17.100-04 для автокранов Клинцы КС-45719, КС-55713

Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого “опрокидывающего зазора”. Это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и далее отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени.
      Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,6 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.
      Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацепления применять смазочные материалы марок: “Литол-24” ГОСТ 21150, “ЦИАТИМ-203” ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки. Смешивание указанных смазочных материалов не допускается.
      Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспечив ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь путем смазывания при плавном вращении опоры. Пополнение смазкой внутренней полости следует производить до появления новой смазки из-под манжетных уплотнений.


        Периодичность смазки опоры:
      - в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
      - в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
      - сезонная замена смазки.
      

Транспортирование опорно-поворотного устройства


      Транспортировка опор должна производиться только в горизонтальном положении.
      

Хранение ОПУ


      Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них атмосферных осадков и абразивной пыли. Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении. В случае длительного срока хранения опоры необходимо покрыть наружные поверхности консервантом.

Опоры поворотные роликовые (шариковые) однорядные с зубьями внутреннего (внешнего) зацепления.

1. Назначение опоры поворотной

1.1 Опора поворотная автокрана предназначена для применения в качестве узла, обеспечивающего вращение поворотной части изделия относительно неповоротной с частотой до 16 об/мин, работающего с рабочим диапазоном температкр от плюс 40 до минус 45 С.

2. Основные технические данные

2.1 Выходные параметры ОП, в зависимости от исполнения по несущей способности, должны соответствовать величинам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Габаритный диаметр ОП, мм

Осевой зазор, мм, не более

Момент сопротивления вращению без нагрузки, Нм, не более

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

От 600 до 1400

0 – 0,15

0,2

400

400

От 1400 до 1900

800

1300

От 1900 до 2500

0,3

1200

3000

Примечание – Допускается изготовление ОП с натягом, при этом момент сопротивления вращению может увеличиться на 20%


2.2 Основные размеры ОП и параметры зубчатого зацепления приведены на рисунках 1,2 и в таблицах 2 и 3.


Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2

Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - рисунок 2

Таблица 3 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - таблица 3

3. Комплектность

3.1 В комплект поставки входит:
  • опора поворотная
  • паспорт
3.2 Опора поставляется загрунтованной.

4. Транспартировка

4.1 Транспартировка ОП (опоры поворотной) должна проводиться только в горизонтальном положении.

5. Ресурсы, сроки хранения и гарантии изготовителя

5.1 Показатель надежности  - девяностопроцентный ресурс (ТР 90) указан в таблице 4.
Наработка обеспечивается при частоте вращения для кранов по ГОСТ 22827, ГОСТ 13566

Таблица 4

Показатель надежности ч, не менее

 

Осевой зазор, мм, не более

 

Габаритные диаметры ОП, мм

от 600 до 1250

от 1250 до 1900

От 1900 до 2500

ТР 90

Краны стреловые

2600

3100

3300

Краны башенные

-

6800

6800

Примечание – Величина ресурса ОП при использовании их на других типах изделий устанавливается по согласованию с предприятием – изготовителем.


Критериии предельного состоянии (отказа):
  • излом одного и более зубьев
  • заклинивание ОП
  • увеличение рабочего зазора свыше величин, указанных в таблицах 6, 7.
5.2 Срок хранения ОП до установки на изделие:
  • на открытых складах под крышей - до 6 месяцев
  • в закрытых помещениях - до 1 года
5.3 Хранение ОП должно осуществляться в горизонтальном положении.
5.4 В случае, когда срок хранения от отгрузки ОП до монтажа превышает срок хранения ОП, установленный настоящим паспортом, потребитель обязан подвергнуть наружные поверхности ОП консервации в соответствии с ГОСТ 9.014.Консервантом внутренней полости служит смазка (см.1.6).
5.5 Гарантийный срок ОП - 12 месяцев со дня отгрузки ОП с предприятия изготовителя.
5.6 Предприятие - изготовитель гарантирует соответствие ОП требованиям ТУ 4835-230-00239304-2006 при соблюдении транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных настоящим паспортом.

 Внимание: при разборке опоры потребителем гарантии аннулируются !

6. Требования к монтажу

6.1 ОП должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам.Шероховатость поверхностей рам, сопрягаемых с ОП, должна быть не более Ra 20 по ГОСТ 2789.
6.2 На опорных поверхностях не допускаются забоины, натеки металла от сварки и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
6.3 Отклонение от плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с ОП, после механической обработки должно быть не более 0,0001 габаритного диаметра ОП.Общее отклонение от плоскостности поверхностей при действии максимально допустимых нагрузок должно быть не более 0,0005 габаритного диаметра ОП.
6.4 Перед установкой ОП все посадочные поверхности необходимо очистить от заусенцев, остатков краски, смазки и т.п. Правильность установки ОП должна быть проверена щупами.
6.5 Для обеспечения надежности  соединения ОП с рамами изделия в процессе эксплуатации и при испытаниях целесообразно применение контргаек, а также шайб по ГОСТ 6958, установленных под головкой болтов и гайки.Шайбы должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 4543, имеющей предел текучести не менее 900 МПа.Поверхность шайб, контактирующая  с головками болтов и гайками, должна иметь шероховатость Ra 2,5 по ГОСТ 2789, не более.
6.6 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ Р 52 627, а гаек класса 10 по ГОСТ Р 52 628. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы изделия должна быть обеспечина равнопрочность резьбового соединения.
6.7 Количество установленных болтов должно соответствовать количеству отверстий в ОП.
6.8 При установки ОП на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотварачивания  присоединительных болтов.
6.9 ОП необходимо установить и закрепить так, чтобы обеспечить расположение знака "V" (место начал - конца термообработки) на кольцах (кольце) опоры в зоне минимальных рабочих нагрузок (в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины).
6.10 Величина бокового зазора в самом узком месте зубчатого зацепления должны быть (0,03-0,04)m.
6.11 Общая линия контакта выходной шестерни механизма поворота и венца ОП должна быть не менее 80% общей ширины зубчатого венца ОП.
6.12 Затяжку болтов производить крест -накрест, обеспечивая усилие затяжки и момент затяжки на ключе в соответвии с таблицей 5.

Таблица 5

Класс прочности болта по ГОСТ 1759.4

10.9

12.9

Предел текучести материала болта  ?Т, МПА

900

1080

Диаметр болта, мм

Усилие затяжки F,H

Момент затяжки на ключе М, Н·м

Усилие затяжки F, H

Момент затяжки на ключе М, Н•м

М16

102000

265

123000

320

М20

160000

520

192000

620

М24

230000

900

276000

1080

М27

302000

1350

363000

1620

М30

368000

1800

442000

2160

Примечание  Указанные значения напряжения соответствуют 70% от максимального значения предела текучести материала болта.


6.13 После проведения потребителем приемо-сдаточных испытаний необходимо:
  • проверить затяжку болтов
  • пополнить смазкой внутреннюю полость ОП
  • измерить начальный рабочий зазор, который характеризуется перемещением кольца относительно венца, возникающим под действием рабочей нагрузки.
6.14 Начальный рабочий зазор измеряется в двух положениях стрелы - вдоль и поперек оси изделия. Схема измерения величины рабочего зазора изображена на рисунке 3. Измерения производят в двух точках (под стрелой и под противовесом) индикаторами часового типа или плоскопараллельными концевыми мерами длины. Рабочая нагрузка и значение начального рабочего зазора должны быть занесены в эксплуатационный документ изделия.

Рисунок 3 - Схема измерения рабочего зазора

Схема измерения рабочего зазора опорно-поворотного устройства - Рисунок 3


7. Техническое обслуживание

7.1 Техническое обслуживание ОП должно включать:
  • проверку затяжки присоединительных болтов
  • операцию пополнения смазкой внутренней полости ОП и нанесения смазки на рабочие поверхности зубьев зацепления
  • проверка рабочего зазора ОП.
7.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому из них момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 5.
7.3 Первая затяжка болтов должна быть проведена перед началом изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия, последующие - в процессе каждого технического обслуживания изделия, но не реже, чем через 240 часов работы.
7.4 Если усилие затяжки одного и более болтов ниже 80% рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта. Если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет усилие затяжки ниже 80% установленного значения, то все болты должны быть заменены.
7.5 Для смазки внутренней полости ОП и рабочих поверхностей зубьев зацепления необходимо применять марку смазки Литол-24 МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150. Допускается применение других равноценных смазок на литиевой основе.
8.6 Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки Циатим-203 или 5/9 ГОСТ 8773.

 Внимание: смешивание смазочных материалов не допускается !

8.7 Пополнение внутренней полости ОП следует производить через пресс масленки при вращении кольца ОП  до появления новой смазки  из под манжетных уплотнений. Если в процесс эксплуатации ОП произошло деформирование или выдавливание манжетных уплотнений, их необходимо заменить во время ближайшего ТО изделия.
7.8 Периодичность пополнения смазкой внутренней полости ОП определяется условиями эксплуатации и может быть включена в плановое техническое обслуживание изделия, но не реже, чем через 50 часов работы для роликовых роликовых ОП и 100 часов работы для шариковых ОП.

Более короткие периоды между операциями пополнения смазки должны при работе изделия  в следующих условиях:
  • высокой относительной влажности
  • при большом воздействии пыли и грязи
  • в условиях резкого изменения температуры
  • при непрерывной работе.
7.9 Проверка величины рабочего зазора осуществляться в соответствие с 7.14 с рабочей нагрузкой, указанной в эксплуатационном документе изделия.
7.10 Максимально допустимые значения рабочего зазора приведены в таблицах 6 и 7.

Таблица 6 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для шариковых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр шариков

25,4

34,925

44,45

500 - 1100

1,4

 

2,0

1100 - 1500

 

1,7

2,2

1500 - 1800

 

 

2,7



Таблица 7 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для роликовых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр роликов

24

30

36

42

500 - 1100

0,45

 

 

 

1100 - 1500

 

0,55

0,60

 

1500 - 1800

 

 

 

0,75

1800 - 2400

 

 

0,8

0,85


7.11 Если значения рабочего зазора у шариковой ОП превышают табличные, то ее следует заменить.
7.12 Если значения рабочего зазора у роликовой ОП превышает 0,4 мм, то необходимо удалить один комплект регулирующих прокладок. После удаления последнего ряда регулирующих прокладок максимально допустимое значение рабочего зазора должно быть в соответствии с таблицей 7

8. Сведения о рекламациях

8.1 Порядок и сроки рекламации должны соответствовать требованиям, установленным Государственным Арбитражем РФ.

Методика проверки технического состояния ОПУ (опорно-поворотного устройства) в процессе эксплуатации в составе автокрана.

 В процессе эксплуатации автокрана проводится проверка технического состояния ОПУ. Согласно ГОСТу 24407-80 существуют несколько признаков предельного состояния, при наличии которых ОПУ направляют в ремонт:

Признаки износа, которые можно определить без демонтажа ОПУ с автокрана

 • взаимное перемещение наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении в максимальном нагруженном состоянии составляет более 0,2% (что составляет 2,9мм.) габаритного диаметра ОПУ. Замер проводят способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». «Опрокидывающий зазор» – это разница между взаимным сдвигом наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом (в положении стрелы от 1 до 8 см.);

 • частичная поломка (выкрошивание) вершины зубьев до 33% от их высоты;

• трещина, захватывающая до 10% сечения полуобоймы или венца;

Признаки износа, которые можно определить при демонтаже ОПУ с автокрана и разборке

 • износ (вследствие истирания) дорожек качения каждого кольца или зубчатого венца на длине более шага тел качения составляет более 0,05% габаритного диаметра ОПУ;

 • наличие трех и более участков сплошного выкрашивания шириной более половины образующей дорожки на длине шага тел качения или трех и более зон частичного выкрашивания по всей образующей на указанной длине, если суммарная площадь отдельных точек выкрашивания по каждой его зоне не превышает допустимой площади одного участка сплошного выкрашивания;

 • пластическое оттеснение металла за пределы дорожек качения более 1мм;

• разрушение тел качения (шаров, роликов) или разворот, разрушение сепарирующих устройств.

Принцип измерения величины опрокидывающего зазора (люфт ОПУ):

 1. Стрела поднимается вертикально до максимума, чтобы достичь минимального опрокидывающего момента.

 2. Штатив магнитный (ШМ-Ш или аналог) устанавливается на наружный венец ОПУ вертикально под гидроцилиндром подъема стрелы. Индикатор ИЧ-10 (или аналог) устанавливается между болтами крепления ОПУ к поворотной раме (см. Рис.1). Зафиксировать значение на индикаторе.

 3. Согласно грузовысотной характеристике автокрана поднять мах груз на определенном вылете, чтобы момент опрокидывания составил 100%.

 4. Замерить люфт ОПУ по показаниям индикатора ИЧ-10.

5. Если люфт составляет более 2,9мм, то ОПУ необходимо заменить.

 

Перед замером люфта ОПУ необходимо проверить затяжку всех болтов.

 

Схема измерения люфта

 

Опорно-поворотное устройство - схема измерения люфта

Установка штатива магнитного

Установка штатива магнитного

Опорно-поворотное устройство (ОПУ) – одна из важнейших сборочных единиц, так как передаёт нагрузки от поворотной части платформы машин на неповоротную (ходовую) часть машин сельскохозяйственной, автомобильной, грузоподъёмной и военной техники. 

 

ОПУ обеспечивает вращение поворотной платформы с установленным рабочим оборудованием, содержит не- подвижное и подвижные верхнее и нижнее кольца и установленные в дорожках качения (беговых дорожках) тела качения. Неподвижное кольцо круга крепится к неповоротной части крана, подвижные – к поворотной части.

 

Применяются два типа ОПУ – роликовые и шариковые, которые характеризуются эксплуатационной надёжностью и долговечностью, большой грузоподъёмностью, равномерностью передаваемой нагрузки, и не требуют больших объёмов работ, связанных с эксплуатационными регулировками и смазыванием.

 

В известных конструкциях ОПУ с роликовыми телами, качения расположенные крестообразно относительно друг друга ролики находятся в постоянном точечном контакте между собой и в линейном с беговыми дорожками. В процессе работы контакт тел качения (роликов) между собой происходит по кольцевой линии, вся же остальная их поверхность оказывается вне зоны контакта, а контакт с беговыми дорожками происходит по линии. Поэтому в большинстве случаев ролики ОПУ, проработавшие 3…5 лет, имеют износ в виде кольцевой канавки по поверхности, по которой и происходит их разрушение. Одновременно образуется кольцевые выступы (рисунок 1) на поверхности беговых дорожек, что в совокупности приводят к выходу из строя ОПУ. Это является недостатком известных конструкций.


Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

 
Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

При использовании в ОПУ шариковых тел качения происходит точечный контакт между телами качения и с дорожками качения, отчего по периметру дорожек качения (рисунок 2) образуются сферические кольцевые канавки. Это провоцирует износ ОПУ [1], и также является недостатком.


На рисунке 1 изображено сечение опорно-поворотного круга; на рисунке 2 изображены места износа: на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа; на рисунке 3 изображено место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки.

Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

 Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Ремонт ОПУ рекомендуется производить следующим образом:

  • вначале устранить расточкой кольцевые выступы (или сферические кольцевые канавки соответственно) с поверхностей беговых дорожек, затем их упрочняют поверхности обработкой [1] роликами и финишно-плазменной обработкой [2];
  • затем, с целью повышения долговечности кругов ОПУ, в дорожки качения установить крестообразно роликовые тела качения, а между роликовыми телами качения установить шариковые тела качения [3].

Благодаря такому расположению тел качения при работе опорно-поворотного круга начинающий образовываться кольцевой выступ на беговых дорожках от изношенных по кольцу роликов тут же убирается сферой шарикового тела качения. При этом процесс износа дорожек качения увеличивается во времени по отношению к износу дорожек опорно-поворотного круга при наличии в нём только роликовых или только шариковых тел качения, что повышает долговечность круга в целом.

 

На рисунке 4 изображён отремонтированный опорно-поворотного круг с расположенными крестообразно роликовыми телами качения и находящимися между ними шариковыми телами качения.


Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Известно, что передача нагрузок от находящегося на поворотной части машины груза происходит через верхнее подвижное кольцо круга на тела качения и неподвижное кольцо круга, далее – на нижнее подвижное кольцо круга, и наоборот. Нагрузки по поверхностям колец меняются в зависимости от положения круга в рабочей зоне. Наиболее нагружённым получается кольцо нижнее подвижное, которое воспринимает наибольшие нагрузки в узлах наиболее жёстких, которыми являются места стыковки выносных опор и рамы грузоподъёмных и прочих машин (научно-технический отчёт ВНИИ-строймаша по теме ЭК-1191 «Разработать методику расчёта опорно- поворотных кругов строительных экскаваторов и кранов», Москва, 1980, стр. 72). Прочность кольца нижнего подвижного по сечению различна: поверх- ность кольца под телами качения термообработана и имеет твёрдость HRC до 60 единиц, а нижняя поверхность его имеет твёрдость до 35 единиц. Поэтому при максимальной нагрузке происходит разрушение нижнего подвижного кольца, начиная с нижней поверхности, что приводит к разрушению опорно-поворотного круга, к снижению его долговечности. Это является недостатком известных конструкций опорно-поворотных кругов.

Поэтому, при ремонте ОПУ, для увеличения его долговечности, следует нижнее подвижное кольцо ОПУ соединить с прокладкой из высокопрочного материала, установленной с его нижней стороны, причём прокладка может быть секционной с расположением стыков в ненагружённых зонах, крепиться винтами или клеящим материалом [4].

В процессе работы опорно-поворотного круга нагрузка от поворотной части 6 машины посредством тел качения 4 передаётся на беговые дорожки Б колец и на материал колец, на прикреплённую к нижнему поворотному кольцу высокопрочную прокладку 5, далее – на неповоротное кольцо и на неповоротную часть 7. При этом наиболее нагружённая нижняя часть В нижнего поворотного кольца разгружается за счёт прикреплённой к ней высокопрочной прокладки 5, чем достигается увеличение прочности нижнего поворотного кольца, и, следовательно, увеличение долговечности поворотного круга, и, следовательно, машин и механизмов, использующих ОПУ.

Высокопрочные болты М16, М20, М22, М24, М27, М30 длиной от 55 мм до 200 мм класс прочности 10.9 исполнение ХЛ сталь 40Х"Селект"  

В нашей компании вы можете купить высокопрочные болты, классом прочности 10.9 для грузоподъемной техники: автокранов, башенных кранов, строительных кранов, портальных кранов, мостовых и козловых кранов в розницу от 1 кг и оптом до 100 тонн, продажа за наличный и безналичный расчет - звоните сейчас по указанным на сайте телефонам, пишите письмо по e-mail, указав в заявке размер и количество высокопрочных болтов в штуках, килограммах или тоннах, либо загрузив файл - наши специалисты с удовольствием подробно ответят на вопросы. 

Высокопрочные болты широко применяются в качестве деталей соединения стальных строительных конструкций, в том числе мостовых, а также для металлических конструкций.

Марки стали: 40Х «Селект», класс прочности 10.9 .

Климатическое исполнение:
  • У (для районов с расчетной температурой от -40°С и выше).
  • ХЛ (для районов с расчетной температурой от -65°С и выше). Головка болта дополнительно маркируется буквами ХЛ.
  • Класс точности: B.
  • Поле допуска резьбы: 6g.
  • Класс прочности: ?в > 1100 МПа (110 кгс/мм2).
  • Болты должны иметь коэффициент закручивания не более 0,20 и не менее 0,14.

Конструкция и размеры болтов 


Высокопрочные болты М16, М20, М22, М24, М27, М30 длиной от 55 мм до 200 мм класс прочности 10.9 исполнение ХЛ сталь 40Х
Все параметры в таблице указаны в мм.

Таблица 1

Номинальный диаметр резьбы d

16

(18)

20

(22)

24

(27)

30

36

42

48

Шаг резьбы

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

Диаметр стержня d1

16

18

20

22

24

27

30

36

42

48

Размер «под ключ» S

27

30

32

36

41

46

55

65

75

Высота головки К

12,0

13,0

14,0

15,0

17,0

19,0

23,0

26,0

30,0

Диаметр описанной окружности е, не менее

29,9

33,3

35,0

39,6

45,2

50,9

60,8

72,1

83,4

Радиус под голов­кой r

От 1,5 до 2,0

От 2,0 до 2,5

От 3,0 до 4,0

От 4,0 до 5,0


Примечание. Размеры, заложенные в скобки, применять не рекомендуется.

Таблица 2

Номинальная длина

Длина резьбы b при номинальном диаметре резьбы d

стержня l

16

(18)

20

(22)

24

(27)

30

36

42

48

40

х

-

-

45

38

х

-

-

-

50

38

42

х

-

55

38

42

46

х

-

60

38

42

46

50

х

-

65

38

42

46

50

54

70

38

42

46

50

54

60

-

75

38

42

46

50

54

60

66

80

38

42

46

50

54

60

66

-

85

38

42

46

50

54

60

66

90

38

42

46

50

54

60

66

78

(95)

38

42

46

50

54

60

66

78

100

38

42

46

50

54

60

66

78

(105)

38

42

46

50

54

60

66

78

90

110

38

42

46

50

54

60

66

78

90

(115)

38

42

46

50

54

60

66

78

90

120

38

42

46

50

54

60

66

78

90

102

(125)

38

42

46

50

54

60

66

78

90

102

130

38

42

46

50

54

60

66

78

90

102

140

38

42

46

50

54

60

66

78

90

102

150

38

42

46

50

54

60

66

78

90

102

160; 170; 180; 190; 200; 220; 240; 260; 280; 300

44

48

52

56

60

66

72

84

96

108


Теоретическая масса болтов


Длина болта

Масса 1000 шт. стальных болтов в кг ? при номинальном диаметре резьбы d, мм

L, мм

M16

М18

М20

М22

М24

М27

М30

М36

М42

М48

40

111

x

x

x

x

x

x

x

x

x

45

118

151

x

x

x

x

x

x

x

x

50

126

161

198

x

x

x

x

x

x

x

55

134

171

211

267

x

x

x

x

x

x

60

141

180

223

282

367

x

x

x

x

x

65

149

190

235

297

386

x

x

x

x

x

70

157

200

247

312

404

538

x

x

x

x

75

164

210

259

326

421

560

621

x

x

x

80

172

219

271

341

438

582

648

x

x

x

85

180

229

283

355

456

604

676

x

x

x

90

188

239

295

370

473

627

703

1081

x

x

95

195

249

307

384

491

649

730

1120

x

x

100

203

258

319

399

508

671

758

1159

x

x

105

210

268

331

414

525

693

785

1199

1723

x

110

218

278

343

428

543

715

812

1238

1776

x

115

226

288

355

443

560

737

839

1277

1830

x

120

233

297

367

457

578

759

867

1316

1884

2462

125

241

307

379

472

595

781

894

1356

1937

2532

130

249

317

391

487

612

803

921

1395

1991

2602

140

264

336

415

516

646

847

976

1474

2098

2743

150

279

356

439

545

682

891

1030

1552

2205

2883

160

293

373

461

572

714

932

1080

1625

2304

3004

170

309

393

485

601

748

976

1135

1703

2412

3145

180

324

412

509

630

783

1020

1189

1782

2519

3285

190

340

432

533

659

818

1064

1244

1860

2626

3425

200

355

451

557

688

853

1108

1299

1939

2733

3566

220

386

490

605

747

922

1196

1408

2096

2948

3846

240

416

529

654

805

992

1285

1517

2253

3162

4127

260

447

568

702

863

1061

1303

1626

2410

3377

4408

280

478

607

750

922

1131

1461

1735

2568

3591

4688

300

509

646

798

980

1200

1549

1844

2725

3806

4



Монтаж болтов класса точности В происходит в отверстия большего диаметра, чем диаметр стержня болта на 1&ndash1,5 мм. Гайки затягиваются с помощью тарированного ключа, чтобы контролировать силу натяжения, что обеспечивает надежную фиксацию соединения и препятствие сдвигу деталей относительно друг друга. Такие соединения меньше деформируются.

Материалом, из которого изготавливается болт ГОСТ 22353, является сталь, нержавеющая сталь, цветные металлы их сплавы, пластик, сталь подвергается гальваническому оцинкованию или оксидированию. В зависимости от климатических условий, болт ГОСТ 22353 может поставляться разных категорий. Для маркировки ХЛ допустимо использование при температурном диапазоне от &minus65...40°С, для маркировки У от &minus40°С и выше. Болты выпускаются длинной от 30 до 240 мм и метрическим шагом резьбы от М12 до М36.

Где выгодно купить?

Компания «ТК ОПМ» предлагает оптовые поставки болтов высокопрочных с шестигранной головкой класса точности В изготовленных в соответствии с ГОСТ 22353 или по любому другому общепринятому стандарту по очень выгодной цене. Мы стараемся формировать наши товарные категории основываясь на максимально допустимом снижении стоимости, но всегда соблюдая непреложное правило &mdash не допускать каких-либо действий в ущерб качеству продукции.

Именно по этим причинам, у нашей компании так много постоянных клиентов, которые регулярно приобретают болт ГОСТ 22353 и разные другие крепежные элементы, они всегда остаются довольны неизменно высоким сервисом и качеством продукции.

С нами выгодно сотрудничать:

 Приобретая у нас высокопрочные болты кл. пр. 10.9 исп. ХЛ сталь 40Х "Селект" заказчик получает: 

  • оптимальную цену, учитывающую условия поставки, 
  • качественные высокопрочные болты с маркировкой класса прочности, 
  • сертификаты качества на каждую партию, соответствующие маркировке на высокопрочных болтах и
  • упаковке, скомплектованный высокопрочными гайками и шайбами к согласованному сроку заказ, 
  • пересчёт штук в килограммы и килограммы в штуки, 
  • гальваническое цинковое либо термодиффузионное покрытие (при необходимости), 
  • доставку до транспортных компаний и отправку в регионы РФ, 
  • консультации специалистов по вопросам применения высокопрочных болтов. 
Высокопрочные болты маркируются на головке в соответствии с ГОСТ, где 10.9 - обозначает класс прочности, ХЛ - исполнение, заглавная буква - производителя, цифры - номер плавки.  Наши покупатели всегда уверены в качестве полученных высокопрочных болтов. 
  
Вам нужно заказать высокопрочный болт диаметром М36, М42, М48 мм и длиной 200, 220, 240, 260, 280, 300 мм и более, класс прочности 10.9 сталь 40Х свяжитеся с нами по телефону. 

Высокопрочные болты с шестигранной головкой с увеличенным размером под ключ класс прочности 10.9 сталь 40Х "Селект" предназначены для использования в металлических конструкциях, применяемых в строительстве и машиностроении, эксплуатируемые в макроклиматических районах с умеренным (У) и холодным (ХЛ) климатом категории размещения 1. В качестве защитного металлического покрытия следует наносить на высокопрочные болты цинковое термодиффузионное (ТДЦ). 

 Надежность:

 Фрикционные соединения с применением высокопрочных болтов с предварительным натяжением более прогрессивны, по сравнению со сварными. Во фрикционных (сдвигоустойчивых) соединениях внешние усилия воспринимаются вследствие сопротивления сил трения, возникающим по контактным плоскостям соединяемых элементов от предварительного натяжения высокопрочных болтов. Максимально большее натяжение высокопрочного болта достигается за счет применения упрочненной стали 40Х"Селект". Временное сопротивление при применении стали 40Х"Селект" в диапазоне 1078-1274 Н/мм2. Момент закручивания определяется по формуле и зависит от коэффициента закручивания, усилия натяжения высокопрочного болта и номинального диаметра болта. Коэффициент закручивания для каждой партии высокопрочных болтов указывается в сертификате или устанавливается на монтажной площадке с помощью контрольных приборов. Усилие натяжения высокопрочного болта задается в КМ и КМД.    
    
 Преимущества:

Замена сварных монтажных соединений промышленных зданий, мостов, кранов и других металлоконструкций болтовыми соединениями с применением высокопрочных болтов повышает надежность конструкций и обеспечивает снижение трудоемкости монтажных соединений втрое. Возможность применить высокопрочные болты в конструкциях, работающих при температурах до -60 градусов, особенно актуальна для России. Это достигается за счет стали, где "Селект" означает суженные пределы содержания углерода - от 0,37% до 0,42%, что существенно влияет на прочностные характеристики высокопрочных болтов при низких температурах.
Задать вопрос по данному товаруВ течение 15 минут ответим на заявку
Куда доставляем?
...

СРОК ДОСТАВКИ

1
Вы оплачиваете товар и выбираете транспортную компанию по цене и срокам
2
Груз доставляется транспортной компанией до терминала в вашем городе
3
Грузоперевозчик связывается с вами и сообщает о прибытии груза
4
По доверенности от организации или по паспорту (если груз отправлен на частное лицо) можно получить товар
5
Оплата производится при получении наличным или безналичным расчетом
Расчет стоимости можно провести на сайтах