X

Корзина пуста

По типу техникиПо типу узла
Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

  • От ведущих заводов-производителей
  • Цены на 2-7% ниже рыночных

Артикул: 9I-1В50-2320-1008

Краткое описание

Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 представляет собой крупногабаритный подшипник, способный воспринимать комбинированную нагрузку (осевую, радиальную и опрокидывающий момент), который осуществляет вращения поворотной части относительно неповоротной.

Цена: 380 000 Руб. С НДС 18%
ПОЛУЧИТЕ ПОДРОБНУЮ КОНСУЛЬТАЦИЮ:По цене, срокам поставки, гарантиям и навесному оборудованию:

Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 (ОП-2500) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572


Опорно-поворотное устройство на башенные краны КБ-408, КБ-515, КБ-572

Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 для кранов башенного типа КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 - подшипниковый узел больших размеров с высокой грузоподъемностью, дающий возможность технике оборачиваться в любую сторону вокруг собственной оси. Поворотный круг – узел, соединяющий основание башни с ходовой рамой крана. ОПУ-7 способна выстоять под осевыми и радиальными нагрузками. Она имеет надежную устойчивость к опрокидываниям, возникающим при работе с подъемом груза.


Опорно-поворотные устройства (ОПУ-6, ОПУ-7) башенных кранов работают от скрепления поворачивающейся и не поворачивающейся части крана. Строение оборудования осуществляет виток поворотной части крана при одновременной подаче вертикальных и горизонтальных тяжестей, которые включают момент поворота и опрокидывания с поворотной части крана на неповоротную.


Различаю 4 вида ОПУ:

  1. С шариковыми кругами.
  2. С роликовыми кругами.
  3. С разнесенными опорами «колокол».
  4. С разнесенными опорами «стакан».

ОПУ-7 с кругами в виде шариков или роликов сделано максимально удобно за счет небольшой высоты и свободного внутреннего пространства, небольшой массы, высокой надежности и долговечности, простотой эксплуатации. В связи с этим на сегодня данные устройства имеют самое широкое распространение на строительном рынке.

ОПУ с роликовыми однорядными кругами считаются более эффективными. Это связано с тем, что при небольших габаритах и массе они наделены большей способностью нести, по сравнению с двухрядными шариковыми кругами. В однорядном круге ролики устанавливают в одном желобе крест-накрест, где 7 ролик двигается по одной паре дорожек качения, а за ним следует 8 по второй паре дорожек.

 Главным базовым узлом в грузоподъемных машинах и механизмах выступают роликовые поворотные однорядные опоры с зубьями зацепления наружного и внутреннего типов. Они имеют рабочий поворотный механизм с частотой вращения до 16 об/мин.

Поворотный круг делает оборот поворотной части  относительно неповоротной. ОПУ-7 обустроена двумя полуобоймами, скрепленными болтами зубчатого венца  и крест-накрест расположенных роликов. Выходная шестерня оборотного элемента дислоцируется в зацепке с зубчатым венцом, который закреплен винтами на опорной раме крана. Полуобоймы крепятся винтовыми соединениями к поворотной раме. Зазор между роликами и полуобоймами заполняется прокладками. Процесс смазывания дорожки качения выполняется масленкой.

Основные характеристики ОПУ-7 (ОПУ-2500)

Габаритный диаметр – 2500 мм

Модуль – 16 мм

К-во зубьев – 130

К-во отверстий – 48/60

Диаметр отверстий – 32

Вес – 1315 кг


Опора поворотная ОПУ-7 (ОПУ-2500мм) башенного крана применяется на кранах КБ-408.21, КБ-403Б, КБ-405, КБМ-401П, в том числе ОПУ для КБ-473, КБ-474, КБ-515, КБ-415.


При выборе ОПУ необходимо обращать внимание на базовую информацию таких показателей:


 ? - диаметр опорно-поворотной установки крана;

 n - количество отверстий ОПУ;

 m - модуль поворотного круга;

 z - количество зубьев поворотного круга.


Как правильно эксплуатировать ОПУ-7


Следуя правилам эксплуатации, повышается гарантия бесперебойной работы установки в течение 18 месяцев с момента отгрузки со склада:

  • технический осмотр опоры включает контроль затяжки присоединительных болтов и поставку смазки во внутреннюю часть опоры, а также на рабочие части зубьев зацепки;
  • контрольная проверка затяжки присоединительных болтов исполняется путем прикладывания к каждому из них крутящего момента, который повышается до максимальной величины постепенно;
  • первая проверка затяжки присоединительных болтов должна выполняться перед работой механизма, следующие – во время периодического ТО, не реже, чем через 240 часов работы машины;
  • разбавление смазки производится смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24
  • смазка подается посредством масленки при вращении опоры на 360, которое обеспечивает ее распределение равномерно по всей окружности внутренней части опоры;
  • время смазочного пополнения определяется частотой работы и может применяться к плановым осмотрам оборудования, не реже, чем через 400 часов эксплуатации крана;
  • консистентная смазка накладывается на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры на место работы;
  • при первом капитальном ремонте устройства опору нужно демонтировать, очистить и промыть без ее разборки;
  • при необходимости резиновые манжеты заменить новыми;
  • зубья венца на наличие выработки и трещин проверяются осмотром снаружи или магнитным дефектоскопом. При  определении дефектных мест венец выбраковывается;
  • стержни болтовых соединений не должны иметь изгибы и ощутимую выработку;
  • контроль резьбы осуществляется внешним осмотром, резьба должна быть чистой, без дефектов;
  • ранее используемые пружинные шайбы к эксплуатации не допускаются;
  • проводить монтажные работы по установке опоры на отремонтированном оборудовании необходимо при угловом смещении колец, относительно их места на раме до ремонта, на 180°;
  • опора устанавливается на ровных опорных поверхностях рам, способствующих прикладыванию опоры к рамам, и закрепляется всеми болтовыми соединениями верхнего кольца и венца;
  • на опорных частях рам располагаются центрирующие окружные бурты с присоединительными поверхностями в виде цилиндра, изготовленные с допустимыми отклонениями соответственно по HI 1 или hi 1. (В технически необходимых ситуациях по обоюдному согласию с производителем разрешается другой вариант центрирования опор);
  • допуск плоскостности опорных поверхностей  после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габарита диаметра опоры;
  • цифровое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На поверхностях опоры должны отсутствовать дефекты, которые способствуют отклонениям от плоскости в сторону выпуклости;
  • монтаж и крепеж опоры к рамам устройства способствует расположению «А» колец в плоскости оси опоры, которая размещается перпендикулярно опрокидывающему моменту, создающегося нагрузкой при работе
  • при установке опоры на раму прокладки  устанавливаются заподлицо с диаметром колец снаружи;
  • механические характеристики присоединительных болтов должны соответствовать не ниже классу прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, гаек – класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При закрутке болта в резьбу рамы механизма необходимо соблюдать равность шага резьбового соединения. (В некоторых случаях используются болты и гайки низкого типа прочности, момент затяжки, обеспечивающий нераскрытые стыка при условии обеспечения рабочей способности опоры и надежности эксплуатации соединения);
  • количество опорных отверстий и установленных болтов должно быть одинаковым;
  • присоединительные болты затягиваются необходимым образом;
  • во время монтажа опоры на машину обеспечивается надежное стопорение  болтов от не принудительного самоотвинчивания. Контроль момента затяжки болтов осуществляется динамометром или другим аппаратом для измерения усилий или крутящего момента с погрешностью + 5%.

Как правильно покупать ОПУ-7


Покупать или ремонтировать представленное оборудование лучше в авторитетных и серьезных компаниях, которые поставляют только высококачественные детали. Ведь от качества ОПУ-7 будет зависеть работа машины. Некачественная деталь может стать источником поломки крана, или привести к еще более печальным сиуациям.

 ООО «Кран-мастер» ? авторитетная компания, которая на протяжении многих лет занимается продажей высококачественного строительного оборудования, техники и запчастей, в том числе и для башенных, автомобильных и мостовых кранов. Мы снабжаем необходимой продукцией любое предприятие и помогаем подобрать необходимые детали, подобрать или продать башенный кран.

Компания также предлагает:

  • крановое электрооборудование;
  • редукторы общего и специального назначения;
  • колеса;
  • тележки ходовые (ведущие, ведомые);
  • опорно-поворотные устройства;
  • быстроизнашивающиеся детали КБ;
  • крановые метизы;
  • крановые электродвигатели;
  • секции башни и стрелы;
  • захваты;
  • тупиковые и противоугонные упоры;
  • крановые тормоза и тормозные шкивы;
  • тормоз специального типа 4;
  • канат российского (ГОСТ) и международного (DIN) стандартов.

Нами предлагается подбор, поставка российских башенных кранов и зарубежных производителей с необходимыми техническими характеристиками для ваших строительных объектов. В компании «Кран-мастер» работают только опытные профессиональные менеджеры, которые способны обеспечить оперативное выполнение заказов для любого предприятия и не только. Мы стараемся сделать процесс покупки и доставки товара для своих клиентов максимально упрощенным. В связи с этим, работая с заказчиком, мы берем на себя ответственность не только за обеспечение предприятия необходимой продукцией, но и решение остальных проблем, имеющих отношение к снабжению. Компания всегда предлагает оптимальное соотношение цены, качества и сроков поставки.

    

 Сколько стоит ОПУ-7

 Исходя из практики, главные требования заказчиков к предложению поставки опорно-поворотного устройства ОПУ-7 заключаются в высоком качестве продукции, цене ОПУ-7 (ОПУ-2500) и сроках поставки. Естественно, что удовлетворить все требования весьма сложно, но «Кран-мастер» стремится находить «золотую» средину, где комфортно сочетаются цена, качество и сроки поставки любого нами предлагаемого оборудования. 
 

Стоит напомнить, что все структурные подразделения предъявляют собственные требования. К примеру, механики ставят акцент на качество ОПУ-7. Отдел снабжения – на стоимость. Вопрос поставки актуален для объекта в целом. Не всегда поставщик может предоставить самую низкую цену на товар, но мы следуем нашим принципам, позволяющим оперативно поставлять высококачественную продукцию за приятную стоимость. 

Обычно, наша компания предлагает своим клиентам ОПУ-7, которые эксплуатируют башенные краны. Цена товара у нас оптимальная и  отвечает всем стандартам и ГОСТам. 


Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1)


 Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

 Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

Опорно-поворотное устройство ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 

Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 (пр-во Словакия) 

Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 (пр-во Словакия)

Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 (пр-во Словакия) 

 Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 



 Опорно-поворотное устройство (ОПУ) или поворотный круг для крана:


Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов

Производство - ОАО «Автокран»
Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.)
Высото полуобойм - 145 мм, модуль - 16, число зубьев - 130
масса - 1450 кг.
Применяемость - башенные краны КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572
 
Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов
Производство - ПСЛ
Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008 (внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.)
Высото полуобойм - 145 мм, модуль - 16, число зубьев - 130
масса - 1450 кг.
Применяемость - башенные краны КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572


Опорно-поворотное устройство ОП-2240.3.2.12.3.Р У1 (ОПУ-6) для башенных кранов
Производство - ОАО «Автокран»
Опора поворотная ОП-2240.3.2.12.3.Р У1 (внешний диаметр 2240 мм,150 зубьев, модуль 12, по 45 отв.)
Высото полуобойм - 145 мм, модуль - 12, число зубьев - 150
масса - 1450 кг.
Применяемость - КБ-100, КБ-160, СК-3861, С-981А, КБ-306, КБ-308, КБ-309
 
Опорно-поворотное устройство ОП-2240.3.2.20.3.Р У1 (ОПУ-6) для башенных кранов
Опора поворотная ОП-2240.3.2.20.3.Р У1 (внешний диаметр 2240 мм,150 зубьев, модуль 12, по 48 отв.)
Высото полуобойм - 145 мм, модуль - 12, число зубьев - 150
масса - 1190 кг.
Применяемость - башенные краны КБ-271, СК-3861
 
Помимо поставки ОПУ предлагаем рассмотреть возможность поставки и других запчастей для кранов - электродвигатели, редукторы, секции, электрика и прочая продукция, звоните!
 
 

Опоры поворотные роликовые с зубьями наружного зацепления


Наименование
опоры

Габаритный 
диаметр

Масса,
кг

Модуль,
(м) мм

Количество 
отверстий

Диаметр 
отверстий

ОПУ 1400

1400

314

8

36

22

ОПУ 1450

  1451

400

8

24; 40

22

Опоры поворотные роликовые с зубьями внутреннего зацепления

Наименование
опоры

Габаритный 
диаметр

Масса,
кг

Модуль,
(м) мм

Количество 
отверстий

Диаметр 
отверстий

ОПУ 1190

1190

180

8; 10

20

18

ОПУ 1400

1400

340

8; 12

24; 40

22

ОПУ 1600

1600

610

12; 14

32; 45

26

ОПУ 1900

1900

920

12; 18

36; 48

29

ОПУ 2240

2240

1150

12; 20

45; 54

32

ОПУ 2500

2500

1450

16

48; 60

32

На заводе возможен выпуск опор других диаметров

Наименование
опоры

Габаритный 
диаметр

Масса,
кг

Модуль,
(м) мм

Количество 
отверстий

Диаметр 
отверстий

ОПУ 1000

1000

165

8; 10

32

18

ОПУ 1250

1250

225

8; 12

36

18

ОПУ 2140

2139,2

690

14

48

33

 

 Подбор и поставку башенных кранов Российских и зарубежных производителей с необходимыми для Ваших строительных объектов техническими характеристиками. Команда опытных и профессиональных менеджеров обеспечит оперативное выполнение Ваших заказов . Мы стремимся сделать процесс закупа и доставки продукции для Вас максимально простым. Поэтому в работе с каждым заказчиком мы берем на себя не только обеспечение предприятия продукцией, но и решение всех вопросов и проблем, связанных со снабжением. Отвечая Вашим ожиданиям, мы предлагаем оптимальное соотношение цены и сроков поставки.

Опорно-поворотное устройство ОПУ для башенного крана КБ-100, КБ-160, КБ-271, СК-3861, С981, КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ-402, КБ-403, КБ-405, КБ-406, КБ-408, КБ-503, КБ-572, КБ-573, КБ-674, КБ-675, КБ-676 из наличия.

Опорно-поворотное устройство  9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

 

Обозначение: 9I-1В50-2320-1008

Габаритные размеры, мм  - внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.

Масса, кг:  - 1450

 

Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.


Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572

 

 

 

1. Общие сведения об изделии

Опора поворотная шариковая с зубьями внутреннего зацепления (в дальней-шем по тексту „опора“) изготавливается в соответствии с чертежами и комплек-том документации 9I-1B50-2320-1008.

 

2. Назначение изделия

Опора предназначена для осуществления вращения поворотной части относи-тельно неповоротной в качестве опорно-поворотного устройства и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,0 об/мин. Диапазон температур окружающего воздуха, в котором гарантируется надежная работа опоры от минус 40?С до плюс 40?С.

 

3. Техническая характеристика

3.1 Основные параметры, габаритные и присоединитeльные размеры опоры соответствуют указанному на рисунке №1 (чертеж № 9-1008-PV) и в таблице №1 этого паспорта.

 

 

Опора поворотная 9I-1В50-2320-1008, ОПУ-7 (внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572

 

Примечания к рисунку №1:

- B - отверстие для вставки тел качения и сепараторов,
- F - 6 пресс-масленок AМ10х1 по DIN 71412;
- X - переходная зона закалки (минимальная твердость) обозначена знаком «X» клеймом и красной краской;
- Y - место, где имеется наибольшая овальность на диаметре делитeльной окружности зубчатого зацепления обозначено зеленой краской в 2-ух углублениях зубьев и клеймом «О» на поверхности 3-ёх зубьев;
материал кругов:
- внутреннее кольцо: сталь 42СгМо4 V;
- наружное кольцо: сталь 42СгМо4 V;
индукционная закалка:
- зубья зубчатого зацепления:
- поверхность: 50 ... 58 НRс;
- глубина 2 мм: 45 НRс;
ножка зубьев:
- поверхность: 50 ... 58 НRс;
- глубина 1,5 мм: 45 НRс;
- дорожка качения:
- поверхность: 59±4 НRс;
- глубина 5 мм: 48 НRс;
- радиальный зазор подшипника макс. 0,15 мм;
- опрокидывающий зазор подшипника макс. 0,23 мм.

 

 3.2 Данные по зубчатому зацеплению

 

Таблица №1

п/п

Параметр

Величина

1.

Диаметр делительной окружности (мм)

2080

2.

Модуль (мм)

16

3.

Количество зубьев (-)

130

4.

Толщина зубьев (мм)

21,159 ... 20,679

5.

Высота головки зуба (мм)

8,0

6.

Высота ножки зуба (мм)

24,8

7.

Материал наружного кольца (-)

42СrМо4 V

8.

Угол зацепления (°)

20°

9.

Форма зуба (-)

Модифицированная

эвольвента DIN 867

10.

Допуск бокового зазора на зубчатом зацеплении (мм)

0,480 ... 0,960

11.

Коэффициент смещения исходного контура зубчатого венца (-)

X= + 0,3

12.

Радиaльное биение делительной окружности зубчатого венца (мм)

0,700

3.2 Данные по нагрузке

 

Таблица №2

Нагрузка

Частота вращения

Продолжительность

работы (ПВ)

Осевая

Радиальная

Момент

Максимальная

Средняя

кН

кН.м

об/мин

%

1450

75

4320

1,0

0,6

40

Режим работы М3 по ИСО 4301/1.


3.4 Максимальная частота вращения опоры 1,0 об/мин.
3.5 Опора снабжена защитными уплотнениями типа D70F по стандарту WN 108.050 из Пербунана (NBR) для работы в запыленной атмосфере.
3.6 Соотношения показателей несущей способности опоры показаны на рисунке № 1a.

 

Показатели несущей способности опоры 9I-1В50-2320-1008  показаны на рисунк № 1a.

4. Комплект поставки

 

В комплект поставки опоры поворотной входит:

- опора поворотная шариковая в сборе в упаковке - 1 шт.
- свидетельство о приемке - 1 шт.
- паспорт - 1 шт.

 

5. Подготовка изделия к работе

5.1 Опора должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам, снабжен-ных центрирующими проточками. Шероховатость поверхностей рам, сопрягае-мых с опорой должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789. На опорных поверх-ностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
5.2 Плоскостность опорной поверхности, контактирующей с опорой после механи-ческой обработки должна быть не более 0,0001 габаритного диаметра опоры.
Общая плоскостность при действии максимально допустимых нагрузок должна быть не более 0,0005 габаритного диаметра опоры.
5.3 Погрешность плоскостности может появляться в секторе 180° не более одного раза. Чтобы не произошла местная перегрузка опоры по причине недостаточ-ной плоскостности посадочных поверхностей или прогиба соединяемых кон-струкций, необходимо чтобы возможная погрешность в промежутке 0°-90°-180° равномерно возрастала или понижалась.
5.4 Перед установкой необходимо полностью очистить все посадочные поверхно-сти от заусенцев, остатков краски и т.п. Посадочные поверхности должны быть сухими и очищенными от смазки. Кроме того, необходимо выполнить контроль плоскостности посадочных поверхностей. Посадка опоры должна быть прове-рена щупами.
5.5 Наружное кольцо необходимо установить так, чтобы переходная зона закалки дорожки качения находилась в зоне минимальной нагрузки, т.е. в плоскости перпендикулярной к плоскости главной нагрузки. Переходная зона закалки обо-значена на нерабочей поверхности соответствующего кольца знаком «X» клей-мом или чертой красного цвета.
5.6 При установке опоры с зубчатым зацеплением необходимо отрегулировать бо-ковой зазор в зубчатом зацеплении. Этот зазор регулируется с помощью щупов или другим методом на месте максимального радиального биения зубчатого зацепления. Величина бокового зазора должна быть в диапазоне (0,035-0,04)•m, где m – модуль зубчатого зацепления. Боковой зазор необходимо снова проверить после окончательного закрепления опоры. Место максимального радиального биения зубчатого зацепления обозначено чертой зеленого цвета во впадинaх между зубьями.
5.7 Опора крепится с помощью болтов с предварительным натягом. Перед монта-жом болты необходимо слегка смазать маслом. Необходимый момент затяжки указан в п. 6.2 настоящего паспорта.

5.8 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры. При установке опоры на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотвинчивания.

 

6. Техническое обслуживание

6.1 Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присо-единительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние по-лости опоры и рабочие поверхности зубьев.
6.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому на них крутящего момента, последовательно повышаемого до 1890 Н.м. для болтов M30x3,5 из материала класса 10.9.
Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая после 2-х - 3-х смен работы изделия.
6.3 Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производится в соответствии с таблицей №2.

 

Таблица №2

   

Периодичность

 

 

Порядок проведения проверок  

около 200 час

 

 

 

около 600 час  

 

после каждых около

2000 час.

 

 

 

 

 

каждые 12000 час  

- проверка затяжки всех болтов;

- если затяжка более 10% болтов ослаблена,  необходимо провести повторную проверку  примерно через 200 час.;

 

- проверка затяжки всех болтов;

 

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия,  необходимо заменить его, а также оба соседних болта;

- если в результате проверки обнаружено, что   20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

 

- заменить все болты на новые;


 

 Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

6.4 Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации прово-дится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». Опрокидывающий зазор это раз-ница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В экс-плуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и потом отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени. Принцип измерения величины опрокиды-вающего зазора изображен на рисунке №3.

 

Проверка опрокидывающего зазора - опорно-поворотное устройства

 

Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,9 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.

6.5 Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацеп-ления применять смазочные материалы марок «Мобилитх СХЦ 220», «Трибол 3785/220», «Литол-24» ГОСТ 21150, «ВНИИ НП – 242» ГОСТ 20421, «ЦИАТИМ-203» ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки.
Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки СТ (НК-50) ГОСТ 5573.

Смешивание указанных смазочных материалов не допускается!

6.6 Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспе-чив ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь пу-тем смазывания при плавном вращении опоры.
6.7 Количество смазки, необходимое для каждого заполнения внутренней полости опоры – 1,4 кг.
6.8 Периодичность смазки опоры:
- в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
- в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
- сезонная замена смазки.

 

7. Маркировка

Маркировка нанесена на поверхности ударным способом. Содержание марки-ровки:

- товарный знак предприятия - изготовителя;
- обозначение опоры;
- заводской номер опоры;
- дата выпуска опоры (месяц/год).

 

8. Хранение

8.1 Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них ат-мосферных осадок и абразивной пыли.
Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении.
8.2 Срок хранения опоры до установки на изделие на складах, оснащенных крышей – 6 месяцев и до одного года в закрытых помещениях, где поддерживается равномерная температура.
В случае, когда срок хранения от отгрузки опоры до монтажа на изделие превышает срок хранения опоры, потребитель обязан покрыть наружные поверх-ности консервантом.

 

9. Гарантийные обязательства

9.1 Гарантийный срок устанавливается 18 месяцев со дня ввода опоры в эксплуа-тацию, но не более 24 месяцев со дня отгрузки с завода-изготовителя, при условии соблюдения потребителем правил транспортирования, хранения, монтажа (демонтажа), эксплуатации и обслуживания.

 

ВНИМАНИЕ! При разборке опор потребителем гарантия аннулируется!

Опорно-поворотное устройство  ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

 

Обозначение: ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7)

Габаритные размеры, мм  - внешний диаметр 2500 мм,130 зубьев, модуль 16, по 48 отв.

Масса, кг:  - 1450

 

Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.Опора поворотная принимает тяжёлую осевую нагрузку, радиальную нагрузку и опрокидывающий момент одновремено. Опора поворотная носит при себя монтажное отверстие, внутренный механизм и внешные передачи.


Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7)

Опорно-поворотное устройство ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-572



Наименование показателя

Значение

Зацепление

Внутреннее

Наименование опоры

2500

Габаритный диаметр опоры, D, мм.

2500

Осевой диаметр отв.полуобойм, D1, мм.

2430

Осевой диаметр отв.венца, D2, мм.

2210

Диам. окр. Выступов зубьев венца, D3, мм.

2064

Высота полуобойм в сб.,Н1,мм

145

Толщина зубьев венца,В, мм

105

Диаметр отв., отв, +0,5,мм

32

Кол-во отв. венце и полуобоймах, п, шт.

48 (60)

Модуль зубьев, ш,мм

16

Кол-во зубьев,

130

Масса, ш, кг

1450



Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2


 Различают четыре типа опорно-поворотных устройств: с разнесенными опорами типа колокол и типа стакан (рис. 14), с шариковыми и роликовыми кругами.
Опорно-поротное устройство типа колокол с двумя разнесенными по высоте опорами (рис. 14, а) применяют в ряде кранов с неповоротной башней (например, БКСМ-5-5А). Верхняя опора воспринимает вертикальные и горизонтальные нагрузки: нижняя катковая опора — только горизонтальные. Опрокидывающий момент при такой конструкции воспринимается горизонтальными реакциями Т верхней и нижней опор. Иногда вертикальную нагрузку воспринимает не верхняя, а нижняя опора, встроенная внутрь башни. На верху оголовка крана размещен гриб, имеющий снизу уширенную часть, которой он опирается на пяту 9. Пята закреплена на неповоротном оголовке.

Горизонтальные нагрузки воспринимаются опорным стаканом, закрепленным на поворотном оголовке. Для уменьшения трения при повороте в стакан запрессованы биметаллические втулки, а в месте контакта гриба с опорным стаканом установлена бронзовая шайба нижней части поворотного оголовка размещены четыре пары опорных катков. При вращении крана они катятся по кольцевому бандажу, закрепленному на неповоротном оголовке.

Для равномерного распределения нагрузки между соседними катками они попарно соединены в балансирные тележки.

прикреплен рычаг, с помощью которого можно фиксировать заданное положение балансира.

Опорно-поворотное устройство типа стакан (рис. 14, б) представляет собой как бы перевернутое устройство типа колокол с разнесенными опорами, встроенными внутрь башни. При этом нижняя опора-подпятник воспринимает горизонтальные и вертикальные нагрузки, а верхняя опора — только горизонтальные.

Опорно-оборотные устройства с шариковыми или роликовыми кругами (рис. 15) воспринимают нагрузки во всех направлениях.

 Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:

 

Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:
а — типа колокол, б — типа стакан; 1 — верхняя опора, 2 — поворотный оголовок,- 3 —нижняя опора, 4 — неповоротный оголовок, 5 — стакан, 6 — втулки, 7 — гриб, 8 — шайба, 9 — пята, 10 — башня

По числу рядов шариков или роликов круги бывают однорядные и двухрядные. Двухрядные шариковые круги (рис. 15, б) более надежны, чем однорядные. Эти круги представляют собой три кольца, между которыми размещаются шарики. Роликовый круг (рис. 15, в) отличается тем, что ролики размещаются в общем желобе крест-накрест. При этом ролик катится по одной паре дорожек качения, следующий за ним — по второй паре дорожек. Одно из колец круга неподвижно крепится болтами к опорной ходовой раме. Разъемные кольца на болтах присоединяются к поворотной платформе. Разъемом колец обеспечивается разборка опорно-поворотных кругов.

Для уменьшения трения между шариками укладывают сепараторные короткие стальные либо пластмассовые втулки 6. На неподвижном кольце 3 имеется зубчатый венец с внутренним зацеплением, служащий для поворота крана.

В этом зацеплении зубья заменены стальными пальцами-явками, которые закреплены между двумя кольцами. Это зацепление проще в изготовлении, но создает повышенные нагрузки на передачи и конструкции крана.

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:
а — круг в аксонометрии, б — сечение по шариковому кругу с зубчатым зацеплением, в — сечение по роликовому кругу, г — сечение по шариковому кругу с цевочным зацеплением, о — сечение по двухрядному роликовому кругу; 1,2 — разъемные кольца, 3 — неподвижное внутреннее кольцо, 4 — зубчатый венец, 5 — шарик, 6 — сепараторная втулка, 7,8 — ролики, 9 — цевка, 10 — пресс-масленка, 11 — наружное кольцо

Роликовый круг с двумя горизонтально расположенными рядами роликов, использованный на кранах КБк-250 и КБ-503, приведен на рис. 15, д. Кольца опорно-поворотных кругов, шарики и ролики, Дорожки качения колец, зубья венцов выполняют из стали. Для смазки в наружной обойме предусмотрены пресс-масленки 10, которые не должны выступать за наружные цилиндрические поверхности полуобоймы.


Руководство по эксплуатации опорно-поворотного устройства.

 

При соблюдении данного руководства по эксплуатации гарантируется безаварийная работа опорно-поворотного

устройства в течение 18 месяцев с момента отгрузки со склада.

 

1. Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а так же операцию пополнения смазки во внутреннюю полость опоры и на рабочие поверхности зубьев зацепления.

2. Проверку затяжки присоединительных болтов следует провозить путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 1.

3. Первая проверка затяжки присоединительных болтов должна быть проведена перед началом ввода машины в эксплуатацию, последующие - в процессе каждого технического обслуживания машины, но не реже, чем через 240 часов работы машины.

4. Пополнение смазки должно осуществляться смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24.

5. Пополнение смазки должно производиться через масленки при вращении опоры на 360 и обеспечить ее равномерное распределение по всей окружности внутренней полости опоры. Допускается подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при вывернутой масленке.

6. Периодичность пополнения смазкой внутреннего желоба опор следует определять в соответствии с условиями эксплуатации и может быть установлена применительно к плановым техническим обслуживаниям машины, но не реже, чем через 250 часов работы экскаватора и 400 часов работы крана.

7. Консистентную смазку следует наносить на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры на рабочее место.

8. При первом капитальном ремонте машины опора должна быть демонтирована, очищена и промыта без ее разборки.

9. При необходимости резиновые манжеты должны быть заменены новыми.

10. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром или магнитным дефектоскопом на наличие трещин и выработки. При обнаружении трещин любого размера и расположения, при обломе зубьев, а так же при износе поверхностей зубьев свыше 1 мм, венец выбраковывается.

11. Стержни болтов не должны иметь изгиба и заметной выработки.

12. Контроль резьбы производится внешним осмотром. На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание и срыв резьбы.

13. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, к использованию не допускаются.

14. Установка опоры на отремонтированной машине должна быть осуществлена при угловом смещении колец относительно их положения на раме, которые они занимали до ремонта, на 180°.

15. Опора должна устанавливаться на плоских опорных поверхностях рам, обеспечивающих прилегание опоры к рамам, и закрепляться всеми болтами соответственно верхнего кольца и венца.

16. На опорных поверхностях рам могут быть центрирующие окружные бурты с присоединительными цилиндрическими поверхностями, выполненные с предельными отклонениями соответственно по HI 1 или hi 1.

Примечание: в технически обоснованных случаях по согласованию с предприятием-изготовителем допускается другой способ центрирования опор.

17. Допуск плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с опорой, после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габаритного диаметра опоры.

Допуск плоскостности опорных поверхностей рамных конструкций, контактирующих с опорной при действии максимально допустимых нагрузок должен быть не более 5x1 O'4 габаритного диаметра опор, проверка, которого осуществляется расчетом или во время тензометрических испытаний.

18. Числовое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскости в сторону выпуклости.

19. Установка и крепление опоры к рамам машины должна обеспечивать расположение «А» колец в осевой плоскости опоры, перпендикулярной плоскости опрокидывающего момента, создаваемого рабочей нагрузкой.

20. При установке опоры на раму прокладки должны быть установлены заподлицо с наружным диаметром колец.

21. Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, а гаек класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы машины должна быть обеспечена равнопрочность резьбового соединения.

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается применение присоединительных болтов и гаек более низких классов прочности, момент затяжки которых обеспечивает нераскрытые стыка при условии обеспечения работоспособности опоры и надежности работы болтового соединения.

22. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры.

23. Присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1. Момент затяжки присоединительных болтов

Диаметр опоры D, мм

Размер резьбы болта, мм

Момент затяжки болта, Нм (кг. м)

1000

М16

0,2-0,22(20-22)

1190

М16

0,2-0,22(20-22)

1250

М16

0,2-0,22(20-22)

1400

М20

0,35-0,4(35-40)

1451

М20

0,35-0,4(35-40)

1600

М24

0,6-0,65(60-65)

1900

М27

0,8-0,85(80-85)

2140

М30

1,15-1,25(115-125)

2240

М30

1,15-1,25(115-125)

2500

М30

1,15-1,25(115-125)


Сотрудничество с нами будет для вас эффективным потому, что:

  • у нас очень большой ассортимент гидравлики, а значит большой выбор      
  • у нас есть дилеры и представители во всех крупных регионах России и мы постоянно расширяем дилерскую сеть      
  • наши менеджеры имеют высокую квалификацию и опыт      
  • разнообразие видов оплаты и условий создает комфортные условия для бизнеса       
  • мы осуществялем доставку железнодорожным или авиационным транспортом по всей России       
  • вся гидравлика на гарантии      
  • у нас есть и сервис, ремонтируем гидроцилиндры и другую гидравлику

Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ-403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572


Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) включает:

Кол-во болтов для ОПУ-7, шт - 96
Кол-во гаек для ОПУ-7, шт - 192


Болты высокопрочные опоры поворотной  ОПУ-7 (9I-1В50-2320-1008, ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) служит для крепления опорно-поворотного устройства с поворотной и неповоротной частью башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ-403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572.


Болт крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 это крепёжное изделие в виде стержня с наружной резьбой, как правило, с шестигранной головкой под гаечный ключ, образующее соединение при помощи гайки или иного резьбового отверстия, которое может использоваться в конструкциях любого типа. Сфера применения этого крепежно-резьбового соединения достаточно обширна, что обусловлено его возможностью фиксировать конструкции из самых разных материалов.


Высокопрочные болты используются в соединениях деталей с/х машин, ж/д креплений, креплений деталей и соединений кранов, в мостостроении и т. д. В России к высокопрочным, согласно ГОСТ, принято относить болты изготовленные по классу прочности 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. Прочностные характеристики болтов определяются выбором соответствующей марки стали и технологией их изготовления. Современная технология изготовления высокопрочных болтов базируется на использовании методов холодной или горячей высадки и накатки резьбы на специальных автоматах с последующей термообработкой и нанесением покрытия. Применяются различные холодно- и горячевысадочные автоматы, способные изготавливать высокопрочные болты с высокой производительностью (100—200 шт/мин). В качестве исходного сырья используется проволока из низкоуглеродистых и легированных сталей (с содержанием углерода не более 0,40 %) марок 20, 20КП, 35, 35Х 20Г2Р, 65Г, 40Х и других, обеспечивающих требуемый класс прочности. Механические свойства высокопрочных болтов также определяются свойствами используемой стали и последующей термической обработкой в электропечах с защитной средой, предотвращающей обезуглероживание изделий.


Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1 (опорно-поворотное устройствоОПУ-7) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2500 мм.


Опора поворотная ОП-2500.3.2.16.3.Р У1


Комплект болтов, метизов для крепления опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.РУ1)  башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ-403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572


Наименование показателя

Значение

Зацепление

Внутреннее

Наименование опоры

2500

Габаритный диаметр опоры, D, мм.

2500

Осевой диаметр отв.полуобойм, D1, мм.

2430

Осевой диаметр отв.венца, D2, мм.

2210

Диам. окр. Выступов зубьев венца, D3, мм.

2064

Высота полуобойм в сб.,Н1,мм

145

Толщина зубьев венца,В, мм

105

Диаметр отв., отв, +0,5,мм

32

Кол-во отв. венце и полуобоймах, п, шт.

48 (60)

Модуль зубьев, ш,мм

16

Кол-во зубьев,

130

Масса, ш, кг

1450



Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2


 Различают четыре типа опорно-поворотных устройств: с разнесенными опорами типа колокол и типа стакан (рис. 14), с шариковыми и роликовыми кругами.
Опорно-поротное устройство типа колокол с двумя разнесенными по высоте опорами (рис. 14, а) применяют в ряде кранов с неповоротной башней (например, БКСМ-5-5А). Верхняя опора воспринимает вертикальные и горизонтальные нагрузки: нижняя катковая опора — только горизонтальные. Опрокидывающий момент при такой конструкции воспринимается горизонтальными реакциями Т верхней и нижней опор. Иногда вертикальную нагрузку воспринимает не верхняя, а нижняя опора, встроенная внутрь башни. На верху оголовка крана размещен гриб, имеющий снизу уширенную часть, которой он опирается на пяту 9. Пята закреплена на неповоротном оголовке.

Горизонтальные нагрузки воспринимаются опорным стаканом, закрепленным на поворотном оголовке. Для уменьшения трения при повороте в стакан запрессованы биметаллические втулки, а в месте контакта гриба с опорным стаканом установлена бронзовая шайба нижней части поворотного оголовка размещены четыре пары опорных катков. При вращении крана они катятся по кольцевому бандажу, закрепленному на неповоротном оголовке.

Для равномерного распределения нагрузки между соседними катками они попарно соединены в балансирные тележки.

прикреплен рычаг, с помощью которого можно фиксировать заданное положение балансира.

Опорно-поворотное устройство типа стакан (рис. 14, б) представляет собой как бы перевернутое устройство типа колокол с разнесенными опорами, встроенными внутрь башни. При этом нижняя опора-подпятник воспринимает горизонтальные и вертикальные нагрузки, а верхняя опора — только горизонтальные.

Опорно-оборотные устройства с шариковыми или роликовыми кругами (рис. 15) воспринимают нагрузки во всех направлениях.

 Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:

 

Рис. 14. Опорно-поворотные устройства с двумя разнесенными по высоте опорами:
а — типа колокол, б — типа стакан; 1 — верхняя опора, 2 — поворотный оголовок,- 3 —нижняя опора, 4 — неповоротный оголовок, 5 — стакан, 6 — втулки, 7 — гриб, 8 — шайба, 9 — пята, 10 — башня

По числу рядов шариков или роликов круги бывают однорядные и двухрядные. Двухрядные шариковые круги (рис. 15, б) более надежны, чем однорядные. Эти круги представляют собой три кольца, между которыми размещаются шарики. Роликовый круг (рис. 15, в) отличается тем, что ролики размещаются в общем желобе крест-накрест. При этом ролик катится по одной паре дорожек качения, следующий за ним — по второй паре дорожек. Одно из колец круга неподвижно крепится болтами к опорной ходовой раме. Разъемные кольца на болтах присоединяются к поворотной платформе. Разъемом колец обеспечивается разборка опорно-поворотных кругов.

Для уменьшения трения между шариками укладывают сепараторные короткие стальные либо пластмассовые втулки 6. На неподвижном кольце 3 имеется зубчатый венец с внутренним зацеплением, служащий для поворота крана.

В этом зацеплении зубья заменены стальными пальцами-явками, которые закреплены между двумя кольцами. Это зацепление проще в изготовлении, но создает повышенные нагрузки на передачи и конструкции крана.

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:

Рис. 15. Опорно-поворотный круг:
а — круг в аксонометрии, б — сечение по шариковому кругу с зубчатым зацеплением, в — сечение по роликовому кругу, г — сечение по шариковому кругу с цевочным зацеплением, о — сечение по двухрядному роликовому кругу; 1,2 — разъемные кольца, 3 — неподвижное внутреннее кольцо, 4 — зубчатый венец, 5 — шарик, 6 — сепараторная втулка, 7,8 — ролики, 9 — цевка, 10 — пресс-масленка, 11 — наружное кольцо

Роликовый круг с двумя горизонтально расположенными рядами роликов, использованный на кранах КБк-250 и КБ-503, приведен на рис. 15, д. Кольца опорно-поворотных кругов, шарики и ролики, Дорожки качения колец, зубья венцов выполняют из стали. Для смазки в наружной обойме предусмотрены пресс-масленки 10, которые не должны выступать за наружные цилиндрические поверхности полуобоймы.


Руководство по эксплуатации опорно-поворотного устройства.

 

При соблюдении данного руководства по эксплуатации гарантируется безаварийная работа опорно-поворотного

устройства в течение 18 месяцев с момента отгрузки со склада.

 

1. Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а так же операцию пополнения смазки во внутреннюю полость опоры и на рабочие поверхности зубьев зацепления.

2. Проверку затяжки присоединительных болтов следует провозить путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 1.

3. Первая проверка затяжки присоединительных болтов должна быть проведена перед началом ввода машины в эксплуатацию, последующие - в процессе каждого технического обслуживания машины, но не реже, чем через 240 часов работы машины.

4. Пополнение смазки должно осуществляться смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24.

5. Пополнение смазки должно производиться через масленки при вращении опоры на 360 и обеспечить ее равномерное распределение по всей окружности внутренней полости опоры. Допускается подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при вывернутой масленке.

6. Периодичность пополнения смазкой внутреннего желоба опор следует определять в соответствии с условиями эксплуатации и может быть установлена применительно к плановым техническим обслуживаниям машины, но не реже, чем через 250 часов работы экскаватора и 400 часов работы крана.

7. Консистентную смазку следует наносить на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры на рабочее место.

8. При первом капитальном ремонте машины опора должна быть демонтирована, очищена и промыта без ее разборки.

9. При необходимости резиновые манжеты должны быть заменены новыми.

10. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром или магнитным дефектоскопом на наличие трещин и выработки. При обнаружении трещин любого размера и расположения, при обломе зубьев, а так же при износе поверхностей зубьев свыше 1 мм, венец выбраковывается.

11. Стержни болтов не должны иметь изгиба и заметной выработки.

12. Контроль резьбы производится внешним осмотром. На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание и срыв резьбы.

13. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, к использованию не допускаются.

14. Установка опоры на отремонтированной машине должна быть осуществлена при угловом смещении колец относительно их положения на раме, которые они занимали до ремонта, на 180°.

15. Опора должна устанавливаться на плоских опорных поверхностях рам, обеспечивающих прилегание опоры к рамам, и закрепляться всеми болтами соответственно верхнего кольца и венца.

16. На опорных поверхностях рам могут быть центрирующие окружные бурты с присоединительными цилиндрическими поверхностями, выполненные с предельными отклонениями соответственно по HI 1 или hi 1.

Примечание: в технически обоснованных случаях по согласованию с предприятием-изготовителем допускается другой способ центрирования опор.

17. Допуск плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с опорой, после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габаритного диаметра опоры.

Допуск плоскостности опорных поверхностей рамных конструкций, контактирующих с опорной при действии максимально допустимых нагрузок должен быть не более 5x1 O'4 габаритного диаметра опор, проверка, которого осуществляется расчетом или во время тензометрических испытаний.

18. Числовое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскости в сторону выпуклости.

19. Установка и крепление опоры к рамам машины должна обеспечивать расположение «А» колец в осевой плоскости опоры, перпендикулярной плоскости опрокидывающего момента, создаваемого рабочей нагрузкой.

20. При установке опоры на раму прокладки должны быть установлены заподлицо с наружным диаметром колец.

21. Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, а гаек класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы машины должна быть обеспечена равнопрочность резьбового соединения.

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается применение присоединительных болтов и гаек более низких классов прочности, момент затяжки которых обеспечивает нераскрытые стыка при условии обеспечения работоспособности опоры и надежности работы болтового соединения.

22. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры.

23. Присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1. Момент затяжки присоединительных болтов

Диаметр опоры D, мм

Размер резьбы болта, мм

Момент затяжки болта, Нм (кг. м)

1000

М16

0,2-0,22(20-22)

1190

М16

0,2-0,22(20-22)

1250

М16

0,2-0,22(20-22)

1400

М20

0,35-0,4(35-40)

1451

М20

0,35-0,4(35-40)

1600

М24

0,6-0,65(60-65)

1900

М27

0,8-0,85(80-85)

2140

М30

1,15-1,25(115-125)

2240

М30

1,15-1,25(115-125)

2500

М30

1,15-1,25(115-125)


Сотрудничество с нами будет для вас эффективным потому, что:

  • у нас очень большой ассортимент гидравлики, а значит большой выбор      
  • у нас есть дилеры и представители во всех крупных регионах России и мы постоянно расширяем дилерскую сеть      
  • наши менеджеры имеют высокую квалификацию и опыт      
  • разнообразие видов оплаты и условий создает комфортные условия для бизнеса       
  • мы осуществялем доставку железнодорожным или авиационным транспортом по всей России       
  • вся гидравлика на гарантии      
  • у нас есть и сервис, ремонтируем гидроцилиндры и другую гидравлику
Ролики 42х41,4 для опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

Ролик металлический 42х41,служат как тела качения в опорно-поворотных устройств ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) и при необходимости могут подлежать замене.
 
Комплект роликов 42х41,4 для опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1) включает -172 шт.

Комплектность роликов для ОПУ-7, шт - 172
Обозначение: 42х41,4

Внешний диаметр, мм - 42

Ширина, мм: - 41,4

Вес, гр: - 453

 
В наличии ролики для опорно-поворотных устройств ОПУ-6 (50Х49,4), ОПУ-7 (42Х41,4) и ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451 (30х29,4 Д1У). Звоните!

Ролики 42х41,4 исползуются в качестве основного элемента опорно-поворотного устройства ОПУ-7 (ОП-2500.3.2.16.3.Р У1)  башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572 и в случае ремонта ОПУ подлежат их замене.

Металлические ролики чаще всего используются как тела качения в роликоподшипниках, конических и цилиндрических. Цилиндрические роликоподшипники выдерживают более высокую радиальную нагрузку, поэтому их используют в мощных двигателях и редукторах. Конические роликоподшипники благодаря своей конструкции способны выдержать комбинированную нагрузку, образовавшуюся в результате сложения осевой и радиальной нагрузки. Поэтому их применение очень широко в тех сферах промышленности, где нужна высокая работоспособность в условиях сложных нагрузок.

Однако очень часто они поставляются в виде отдельных деталей, независимо от подшипников. Использование роликов в качестве свободных тел качения позволяет их включать в подшипниковые узлы без сепаратора (разделителя). Это значительно удешевляет подшипниковый узел, который выдерживает очень высокие нагрузки, но может работать лишь с невысокой скоростью.

Ролики широко используются в различных механических устройствах, например, таких, как байпасный указатель уровня жидкости. В его конструкцию включены магнитные ролики, которые, под воздействием направленного магнитного поля, могут поворачиваться на угол до 1800, указывая уровень жидкости. Как видим, подшипники не являются единственной сферой применения роликов.

Другой широкой сферой применения роликов является автомобильная промышленность. Ни один автомобильный стартер не мог бы работать без наличия обгонной муфты, в которой основными работающими (катящимися) элементами являются стальные ролики.

Применяются стальные ролики и в швартовных устройствах. Так как трение швартовов (канатов крепления) об обычные швартовные клюзы приводит к быстрому износу, то широкое распространение получили универсальные клюза (устройства для крепления корабельных канатов), называемые еще «панамскими». В универсальном клюзе использованы свободно вращающиеся горизонтальные и вертикальные ролики, которые значительно уменьшают трение каната.

Ролики используются в устройствах, применяемых в сантехнических работах, таких, например, как роликовый труборез, который обеспечивает совершенно ровный срез трубы, без деформирования ее конца. Они применяются в самых разных стопорных устройствах, а также в шаровых клапанах. Ролики как рабочую деталь можно найти и в шаровых шарнирах, и в калибровочных устройствах. Ролики применяются везде, где необходима точность и высокая прочность.


Наша компания ООО «Кран-мастер» является поставщиком подшипников, шариков, роликов.Мы предлагаем качественную продукцию заводов производителей России, стран ближнего и дальнего зарубежья со склада в Челябинске и под заказ. Выполним Ваши заказы на поставку всех типоразмеров шариковых и роликовых подшипников по конкурентоспособным ценам в минимальные сроки поставки, выполним заявки любой сложности, работаем с заявками от одного подшипника.Доставка до места назначения будет осуществлена любой автотранспортной компанией.Если Вас заинтересовало наше предложение, ждем заявок, предложений по взаимовыгодному сотрудничеству.Корпусные подшипники используются в различных областях промышленности. Отличительной особенностью корпусных подшипников является специальное наружное кольцо со сферической поверхностью. Это кольцо позволяет детали избежать перекосов (несоосности). Подшипниковые узлы - выполнены по сфере. Подобная конструкция имеет значительное преимущество перед обычными сферическими подшипниками.


Монтаж детали отличается большой легкостью и не требует никаких дополнительных устройств или компонентов. Для создания корпусных подшипников используется обычная нержавеющая сталь.


Также предлагаем к поставке: Уплотнители для ОПУ-6, ОПУ-7, ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451, резиновые, регулировочные пластины для ОПУ, ролики 42х41,4, ролики 50х49,4, ролики 30х29,4 Д1У

Значение и порядок знаков, используемых для обозначения опорно-поворотных кругов PSL:

 Значение и порядок знаков, используемых для обозначения опорно-поворотных кругов PSL:

Маркировка на подшипнике расположена на нерабочей поверхности и выполняется электрохимическим способом, с помощью лазера, клеймением или на прикрепленной бирке

Техническое обслуживание опорно-поворотного устройства


      Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние полости опоры и рабочие поверхности зубьев.
      Проверка затяжки болтов должна производиться путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до 0,5 кН·м (50 кГс·м) для болтов М20 из материала класса 10.9. Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия. Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производиться в соответствие с приведенной таблицей.

 

Периодичность

Порядок проведения проверок

Около 200 часов

- проверка затяжки всех болтов;
- если затяжка более 10% болтов ослаблена, необходимо провести повторную проверку примерно через 200 часов работы

Около 600 часов

- проверка затяжки всех болтов;

После каждых 2000 часов

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта;
- если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

Каждые 12000 часов

- заменить все болты на новые;


Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - опора поворотная КС-4574-17.100-04 для автокранов Клинцы КС-45719, КС-55713

Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого “опрокидывающего зазора”. Это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и далее отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени.
      Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,6 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.
      Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацепления применять смазочные материалы марок: “Литол-24” ГОСТ 21150, “ЦИАТИМ-203” ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки. Смешивание указанных смазочных материалов не допускается.
      Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспечив ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь путем смазывания при плавном вращении опоры. Пополнение смазкой внутренней полости следует производить до появления новой смазки из-под манжетных уплотнений.


        Периодичность смазки опоры:
      - в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
      - в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
      - сезонная замена смазки.
      

Транспортирование опорно-поворотного устройства


      Транспортировка опор должна производиться только в горизонтальном положении.
      

Хранение ОПУ


      Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них атмосферных осадков и абразивной пыли. Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении. В случае длительного срока хранения опоры необходимо покрыть наружные поверхности консервантом.

Опоры поворотные роликовые (шариковые) однорядные с зубьями внутреннего (внешнего) зацепления.

1. Назначение опоры поворотной

1.1 Опора поворотная автокрана предназначена для применения в качестве узла, обеспечивающего вращение поворотной части изделия относительно неповоротной с частотой до 16 об/мин, работающего с рабочим диапазоном температкр от плюс 40 до минус 45 С.

2. Основные технические данные

2.1 Выходные параметры ОП, в зависимости от исполнения по несущей способности, должны соответствовать величинам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Габаритный диаметр ОП, мм

Осевой зазор, мм, не более

Момент сопротивления вращению без нагрузки, Нм, не более

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

От 600 до 1400

0 – 0,15

0,2

400

400

От 1400 до 1900

800

1300

От 1900 до 2500

0,3

1200

3000

Примечание – Допускается изготовление ОП с натягом, при этом момент сопротивления вращению может увеличиться на 20%


2.2 Основные размеры ОП и параметры зубчатого зацепления приведены на рисунках 1,2 и в таблицах 2 и 3.


Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2

Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - рисунок 2

Таблица 3 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - таблица 3

3. Комплектность

3.1 В комплект поставки входит:
  • опора поворотная
  • паспорт
3.2 Опора поставляется загрунтованной.

4. Транспартировка

4.1 Транспартировка ОП (опоры поворотной) должна проводиться только в горизонтальном положении.

5. Ресурсы, сроки хранения и гарантии изготовителя

5.1 Показатель надежности  - девяностопроцентный ресурс (ТР 90) указан в таблице 4.
Наработка обеспечивается при частоте вращения для кранов по ГОСТ 22827, ГОСТ 13566

Таблица 4

Показатель надежности ч, не менее

 

Осевой зазор, мм, не более

 

Габаритные диаметры ОП, мм

от 600 до 1250

от 1250 до 1900

От 1900 до 2500

ТР 90

Краны стреловые

2600

3100

3300

Краны башенные

-

6800

6800

Примечание – Величина ресурса ОП при использовании их на других типах изделий устанавливается по согласованию с предприятием – изготовителем.


Критериии предельного состоянии (отказа):
  • излом одного и более зубьев
  • заклинивание ОП
  • увеличение рабочего зазора свыше величин, указанных в таблицах 6, 7.
5.2 Срок хранения ОП до установки на изделие:
  • на открытых складах под крышей - до 6 месяцев
  • в закрытых помещениях - до 1 года
5.3 Хранение ОП должно осуществляться в горизонтальном положении.
5.4 В случае, когда срок хранения от отгрузки ОП до монтажа превышает срок хранения ОП, установленный настоящим паспортом, потребитель обязан подвергнуть наружные поверхности ОП консервации в соответствии с ГОСТ 9.014.Консервантом внутренней полости служит смазка (см.1.6).
5.5 Гарантийный срок ОП - 12 месяцев со дня отгрузки ОП с предприятия изготовителя.
5.6 Предприятие - изготовитель гарантирует соответствие ОП требованиям ТУ 4835-230-00239304-2006 при соблюдении транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных настоящим паспортом.

 Внимание: при разборке опоры потребителем гарантии аннулируются !

6. Требования к монтажу

6.1 ОП должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам.Шероховатость поверхностей рам, сопрягаемых с ОП, должна быть не более Ra 20 по ГОСТ 2789.
6.2 На опорных поверхностях не допускаются забоины, натеки металла от сварки и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
6.3 Отклонение от плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с ОП, после механической обработки должно быть не более 0,0001 габаритного диаметра ОП.Общее отклонение от плоскостности поверхностей при действии максимально допустимых нагрузок должно быть не более 0,0005 габаритного диаметра ОП.
6.4 Перед установкой ОП все посадочные поверхности необходимо очистить от заусенцев, остатков краски, смазки и т.п. Правильность установки ОП должна быть проверена щупами.
6.5 Для обеспечения надежности  соединения ОП с рамами изделия в процессе эксплуатации и при испытаниях целесообразно применение контргаек, а также шайб по ГОСТ 6958, установленных под головкой болтов и гайки.Шайбы должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 4543, имеющей предел текучести не менее 900 МПа.Поверхность шайб, контактирующая  с головками болтов и гайками, должна иметь шероховатость Ra 2,5 по ГОСТ 2789, не более.
6.6 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ Р 52 627, а гаек класса 10 по ГОСТ Р 52 628. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы изделия должна быть обеспечина равнопрочность резьбового соединения.
6.7 Количество установленных болтов должно соответствовать количеству отверстий в ОП.
6.8 При установки ОП на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотварачивания  присоединительных болтов.
6.9 ОП необходимо установить и закрепить так, чтобы обеспечить расположение знака "V" (место начал - конца термообработки) на кольцах (кольце) опоры в зоне минимальных рабочих нагрузок (в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины).
6.10 Величина бокового зазора в самом узком месте зубчатого зацепления должны быть (0,03-0,04)m.
6.11 Общая линия контакта выходной шестерни механизма поворота и венца ОП должна быть не менее 80% общей ширины зубчатого венца ОП.
6.12 Затяжку болтов производить крест -накрест, обеспечивая усилие затяжки и момент затяжки на ключе в соответвии с таблицей 5.

Таблица 5

Класс прочности болта по ГОСТ 1759.4

10.9

12.9

Предел текучести материала болта  ?Т, МПА

900

1080

Диаметр болта, мм

Усилие затяжки F,H

Момент затяжки на ключе М, Н·м

Усилие затяжки F, H

Момент затяжки на ключе М, Н•м

М16

102000

265

123000

320

М20

160000

520

192000

620

М24

230000

900

276000

1080

М27

302000

1350

363000

1620

М30

368000

1800

442000

2160

Примечание  Указанные значения напряжения соответствуют 70% от максимального значения предела текучести материала болта.


6.13 После проведения потребителем приемо-сдаточных испытаний необходимо:
  • проверить затяжку болтов
  • пополнить смазкой внутреннюю полость ОП
  • измерить начальный рабочий зазор, который характеризуется перемещением кольца относительно венца, возникающим под действием рабочей нагрузки.
6.14 Начальный рабочий зазор измеряется в двух положениях стрелы - вдоль и поперек оси изделия. Схема измерения величины рабочего зазора изображена на рисунке 3. Измерения производят в двух точках (под стрелой и под противовесом) индикаторами часового типа или плоскопараллельными концевыми мерами длины. Рабочая нагрузка и значение начального рабочего зазора должны быть занесены в эксплуатационный документ изделия.

Рисунок 3 - Схема измерения рабочего зазора

Схема измерения рабочего зазора опорно-поворотного устройства - Рисунок 3


7. Техническое обслуживание

7.1 Техническое обслуживание ОП должно включать:
  • проверку затяжки присоединительных болтов
  • операцию пополнения смазкой внутренней полости ОП и нанесения смазки на рабочие поверхности зубьев зацепления
  • проверка рабочего зазора ОП.
7.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому из них момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 5.
7.3 Первая затяжка болтов должна быть проведена перед началом изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия, последующие - в процессе каждого технического обслуживания изделия, но не реже, чем через 240 часов работы.
7.4 Если усилие затяжки одного и более болтов ниже 80% рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта. Если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет усилие затяжки ниже 80% установленного значения, то все болты должны быть заменены.
7.5 Для смазки внутренней полости ОП и рабочих поверхностей зубьев зацепления необходимо применять марку смазки Литол-24 МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150. Допускается применение других равноценных смазок на литиевой основе.
8.6 Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки Циатим-203 или 5/9 ГОСТ 8773.

 Внимание: смешивание смазочных материалов не допускается !

8.7 Пополнение внутренней полости ОП следует производить через пресс масленки при вращении кольца ОП  до появления новой смазки  из под манжетных уплотнений. Если в процесс эксплуатации ОП произошло деформирование или выдавливание манжетных уплотнений, их необходимо заменить во время ближайшего ТО изделия.
7.8 Периодичность пополнения смазкой внутренней полости ОП определяется условиями эксплуатации и может быть включена в плановое техническое обслуживание изделия, но не реже, чем через 50 часов работы для роликовых роликовых ОП и 100 часов работы для шариковых ОП.

Более короткие периоды между операциями пополнения смазки должны при работе изделия  в следующих условиях:
  • высокой относительной влажности
  • при большом воздействии пыли и грязи
  • в условиях резкого изменения температуры
  • при непрерывной работе.
7.9 Проверка величины рабочего зазора осуществляться в соответствие с 7.14 с рабочей нагрузкой, указанной в эксплуатационном документе изделия.
7.10 Максимально допустимые значения рабочего зазора приведены в таблицах 6 и 7.

Таблица 6 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для шариковых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр шариков

25,4

34,925

44,45

500 - 1100

1,4

 

2,0

1100 - 1500

 

1,7

2,2

1500 - 1800

 

 

2,7



Таблица 7 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для роликовых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр роликов

24

30

36

42

500 - 1100

0,45

 

 

 

1100 - 1500

 

0,55

0,60

 

1500 - 1800

 

 

 

0,75

1800 - 2400

 

 

0,8

0,85


7.11 Если значения рабочего зазора у шариковой ОП превышают табличные, то ее следует заменить.
7.12 Если значения рабочего зазора у роликовой ОП превышает 0,4 мм, то необходимо удалить один комплект регулирующих прокладок. После удаления последнего ряда регулирующих прокладок максимально допустимое значение рабочего зазора должно быть в соответствии с таблицей 7

8. Сведения о рекламациях

8.1 Порядок и сроки рекламации должны соответствовать требованиям, установленным Государственным Арбитражем РФ.

Методика проверки технического состояния ОПУ (опорно-поворотного устройства) в процессе эксплуатации в составе автокрана.

 В процессе эксплуатации автокрана проводится проверка технического состояния ОПУ. Согласно ГОСТу 24407-80 существуют несколько признаков предельного состояния, при наличии которых ОПУ направляют в ремонт:

Признаки износа, которые можно определить без демонтажа ОПУ с автокрана

 • взаимное перемещение наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении в максимальном нагруженном состоянии составляет более 0,2% (что составляет 2,9мм.) габаритного диаметра ОПУ. Замер проводят способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». «Опрокидывающий зазор» – это разница между взаимным сдвигом наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом (в положении стрелы от 1 до 8 см.);

 • частичная поломка (выкрошивание) вершины зубьев до 33% от их высоты;

• трещина, захватывающая до 10% сечения полуобоймы или венца;

Признаки износа, которые можно определить при демонтаже ОПУ с автокрана и разборке

 • износ (вследствие истирания) дорожек качения каждого кольца или зубчатого венца на длине более шага тел качения составляет более 0,05% габаритного диаметра ОПУ;

 • наличие трех и более участков сплошного выкрашивания шириной более половины образующей дорожки на длине шага тел качения или трех и более зон частичного выкрашивания по всей образующей на указанной длине, если суммарная площадь отдельных точек выкрашивания по каждой его зоне не превышает допустимой площади одного участка сплошного выкрашивания;

 • пластическое оттеснение металла за пределы дорожек качения более 1мм;

• разрушение тел качения (шаров, роликов) или разворот, разрушение сепарирующих устройств.

Принцип измерения величины опрокидывающего зазора (люфт ОПУ):

 1. Стрела поднимается вертикально до максимума, чтобы достичь минимального опрокидывающего момента.

 2. Штатив магнитный (ШМ-Ш или аналог) устанавливается на наружный венец ОПУ вертикально под гидроцилиндром подъема стрелы. Индикатор ИЧ-10 (или аналог) устанавливается между болтами крепления ОПУ к поворотной раме (см. Рис.1). Зафиксировать значение на индикаторе.

 3. Согласно грузовысотной характеристике автокрана поднять мах груз на определенном вылете, чтобы момент опрокидывания составил 100%.

 4. Замерить люфт ОПУ по показаниям индикатора ИЧ-10.

5. Если люфт составляет более 2,9мм, то ОПУ необходимо заменить.

 

Перед замером люфта ОПУ необходимо проверить затяжку всех болтов.

 

Схема измерения люфта

 

Опорно-поворотное устройство - схема измерения люфта

Установка штатива магнитного

Установка штатива магнитного

Опорно-поворотное устройство (ОПУ) – одна из важнейших сборочных единиц, так как передаёт нагрузки от поворотной части платформы машин на неповоротную (ходовую) часть машин сельскохозяйственной, автомобильной, грузоподъёмной и военной техники. 

 

ОПУ обеспечивает вращение поворотной платформы с установленным рабочим оборудованием, содержит не- подвижное и подвижные верхнее и нижнее кольца и установленные в дорожках качения (беговых дорожках) тела качения. Неподвижное кольцо круга крепится к неповоротной части крана, подвижные – к поворотной части.

 

Применяются два типа ОПУ – роликовые и шариковые, которые характеризуются эксплуатационной надёжностью и долговечностью, большой грузоподъёмностью, равномерностью передаваемой нагрузки, и не требуют больших объёмов работ, связанных с эксплуатационными регулировками и смазыванием.

 

В известных конструкциях ОПУ с роликовыми телами, качения расположенные крестообразно относительно друг друга ролики находятся в постоянном точечном контакте между собой и в линейном с беговыми дорожками. В процессе работы контакт тел качения (роликов) между собой происходит по кольцевой линии, вся же остальная их поверхность оказывается вне зоны контакта, а контакт с беговыми дорожками происходит по линии. Поэтому в большинстве случаев ролики ОПУ, проработавшие 3…5 лет, имеют износ в виде кольцевой канавки по поверхности, по которой и происходит их разрушение. Одновременно образуется кольцевые выступы (рисунок 1) на поверхности беговых дорожек, что в совокупности приводят к выходу из строя ОПУ. Это является недостатком известных конструкций.


Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

 
Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

При использовании в ОПУ шариковых тел качения происходит точечный контакт между телами качения и с дорожками качения, отчего по периметру дорожек качения (рисунок 2) образуются сферические кольцевые канавки. Это провоцирует износ ОПУ [1], и также является недостатком.


На рисунке 1 изображено сечение опорно-поворотного круга; на рисунке 2 изображены места износа: на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа; на рисунке 3 изображено место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки.

Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

 Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Ремонт ОПУ рекомендуется производить следующим образом:

  • вначале устранить расточкой кольцевые выступы (или сферические кольцевые канавки соответственно) с поверхностей беговых дорожек, затем их упрочняют поверхности обработкой [1] роликами и финишно-плазменной обработкой [2];
  • затем, с целью повышения долговечности кругов ОПУ, в дорожки качения установить крестообразно роликовые тела качения, а между роликовыми телами качения установить шариковые тела качения [3].

Благодаря такому расположению тел качения при работе опорно-поворотного круга начинающий образовываться кольцевой выступ на беговых дорожках от изношенных по кольцу роликов тут же убирается сферой шарикового тела качения. При этом процесс износа дорожек качения увеличивается во времени по отношению к износу дорожек опорно-поворотного круга при наличии в нём только роликовых или только шариковых тел качения, что повышает долговечность круга в целом.

 

На рисунке 4 изображён отремонтированный опорно-поворотного круг с расположенными крестообразно роликовыми телами качения и находящимися между ними шариковыми телами качения.


Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Известно, что передача нагрузок от находящегося на поворотной части машины груза происходит через верхнее подвижное кольцо круга на тела качения и неподвижное кольцо круга, далее – на нижнее подвижное кольцо круга, и наоборот. Нагрузки по поверхностям колец меняются в зависимости от положения круга в рабочей зоне. Наиболее нагружённым получается кольцо нижнее подвижное, которое воспринимает наибольшие нагрузки в узлах наиболее жёстких, которыми являются места стыковки выносных опор и рамы грузоподъёмных и прочих машин (научно-технический отчёт ВНИИ-строймаша по теме ЭК-1191 «Разработать методику расчёта опорно- поворотных кругов строительных экскаваторов и кранов», Москва, 1980, стр. 72). Прочность кольца нижнего подвижного по сечению различна: поверх- ность кольца под телами качения термообработана и имеет твёрдость HRC до 60 единиц, а нижняя поверхность его имеет твёрдость до 35 единиц. Поэтому при максимальной нагрузке происходит разрушение нижнего подвижного кольца, начиная с нижней поверхности, что приводит к разрушению опорно-поворотного круга, к снижению его долговечности. Это является недостатком известных конструкций опорно-поворотных кругов.

Поэтому, при ремонте ОПУ, для увеличения его долговечности, следует нижнее подвижное кольцо ОПУ соединить с прокладкой из высокопрочного материала, установленной с его нижней стороны, причём прокладка может быть секционной с расположением стыков в ненагружённых зонах, крепиться винтами или клеящим материалом [4].

В процессе работы опорно-поворотного круга нагрузка от поворотной части 6 машины посредством тел качения 4 передаётся на беговые дорожки Б колец и на материал колец, на прикреплённую к нижнему поворотному кольцу высокопрочную прокладку 5, далее – на неповоротное кольцо и на неповоротную часть 7. При этом наиболее нагружённая нижняя часть В нижнего поворотного кольца разгружается за счёт прикреплённой к ней высокопрочной прокладки 5, чем достигается увеличение прочности нижнего поворотного кольца, и, следовательно, увеличение долговечности поворотного круга, и, следовательно, машин и механизмов, использующих ОПУ.