8 (351) 222-30-43
8 (800) 500-60-36
X

Корзина пуста

Опорно-поворотное устройство для башенного крана-погрузчика, рельсового МКРС-300, МКРС-300П

Опорно-поворотное устройство для башенного крана-погрузчика, рельсового МКРС-300, МКРС-300П
Описание: Опорно-поворотное устройство ОПУ выполненное из термостойкого проката, гарантирует долговечную эксплуатацию и исправность. ОПУ 2240 нашли свое широкое применение в крановой технике. В частности используются на башенных кранах МКРС-300, МКРС-300П, КБ-100, КБ-306, КБ-308, КБ-309, железнодорожных кранах КЖ-561, КЖ-661.
Срок акции:с 1 февр. 2016 до 1 июня 2018
Осталось:
08Дней
14Часов
08Минут

Опорно-поворотное устройство ОПУ-6, (ОП-2240.3.2.12.3.Р У1) d=2240мм (роликовое) для башенного крана МКРС-300П

 

Обозначение: ОП-2240.3.2.12.3.Р У1 (ОПУ-6)

Габаритные размеры, мм  - внешний диаметр 2240 мм,150 зубьев, модуль 12, по 45 отв.

Масса, кг:  - 1192

 

Наша компания реализует мостовые и козловые краны ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300 и запчасти к ним по невысоким ценам, отлаженный комплекс мероприятий по контролю за качеством, позволяет выделяться нашим кранам из многих заводов, что доказывается невозвратом за все время нашей работы.


Компания Кран-Мастер осуществляет поставку запчастей для мостовых и козловых кранов ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300 в города: Челябинск, Екатеринбург, Москва, Санкт-Петербург, Уфа, Казань, Пермь, Тюмень, Омск, Сургут, Сочи, Ростов-на-Дону, Нижний Новгород, Новосибирск, Сургут, Усть-Кут, Красноярск, Самара, Владивосток, Хабаровск,  Астана, Усть-Каменогорск, Тараз, Караганда, Актобе, Талдыкорган, Кызыл орда, Кустанай, Павлодар, Шымкент, Уральск, Петропавловск, Кокшетау, Актау, Атырау по России и СНГ (Казахстан, Белоруссия, Украина)


Опорно-поворотные устройства – крупногабаритные подшипники, которые могут воспринимать комбинированные нагрузки и опрокидывающий момент. Как правило, имеют отверстия для болтов крепления, внутреннее или наружное зубчатое зацепление, отверстия для смазки и уплотнения - это дает возможность для компактного и экономичного исполнения подшипниковых узлов. Часто сюда не входят многие детали, которые используются при исполнении узла с применением классических подшипников.

 

Опора поворотная ОП-2240.3.2.12.3.Р У1 (опорно-поворотное устройствоОПУ-6) предназначена для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок, а также опрокидывающего и крутящего моментов с поворотной части крана на неповоротную и применяется в изделиях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 2240 мм.


Опорно-поворотное устройство ОПУ-6 (ОП-2240.3.2.12.3.Р У1) выполненное из термостойкого проката, гарантирует долговечную эксплуатацию и исправность. ОПУ 2240 нашли свое широкое применение в крановой технике. В частности используются на башенных кранах МКРС-300, МКРС-300П, КБ-100, КБ-306, КБ-308, КБ-309, железнодорожных кранах КЖ-561, КЖ-661. 


Производство и изготовление грузоподъемного оборудования и крановых запчастей: колеса крановые, колеса приводные, блоки канатные, крюк грузовой,  болты крепления, муфты зубчатые, полумуфты, шкивы, обоймы зубчатые, втулки зубчатые, шестерни, валы, звездочки, секции стрел, лебедка, эл.двигатели, контакторы, пускатели, приборы безопасности ОНК-160 и ОГМ-240 для мостовых и козловых кранов ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300, КС-50-42В, КПБ-10, КПБ-12, КМ -5 ,КМ-10,КМ20/5 ,ККС-10,КДК ,КК-5 ,КК2.

Высококачественные запчасти будут поставлены в оговоренные сроки в любую точку России и ближнего зарубежья. Мы постоянно ведём работу над сокращением сроков поставки запчастей покупателю.


Опорно-поворотное устройство, поворотный круг крана МКРС-300


Опорно-поворотное устройство, поворотный круг крана МКРС-300


Наименование показателя

Значение

Зацепление

Внутреннее

Наименование опоры

ОПУ-6

Габаритный диаметр опоры, D, мм.

2500

Диам. окр. Выступов зубьев венца, D1, мм.

2064

Диаметр отв., отв, +0,5 мм

32

Кол-во отв. венце и полуобоймах, п, шт.

45

Модуль зубьев, ш,мм

12

Кол-во зубьев,

150

Масса, ш, кг

1192



Сотрудничество с нами будет для вас эффективным потому, что:

  • у нас очень большой ассортимент гидравлики, а значит большой выбор      
  • у нас есть дилеры и представители во всех крупных регионах России и мы постоянно расширяем дилерскую сеть      
  • наши менеджеры имеют высокую квалификацию и опыт      
  • разнообразие видов оплаты и условий создает комфортные условия для бизнеса       
  • мы осуществялем доставку железнодорожным или авиационным транспортом по всей России       
  • вся гидравлика на гарантии      
  • у нас есть и сервис, ремонтируем гидроцилиндры и другую гидравлику
Приобретая запчасти для мостовых и козловых кранов ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300, КС-50-42В, КПБ-10, КПБ-12, КМ -5 , КМ-10, КМ20/5, ККС-10, КДК , КК-5 , КК2  у нас, вы всегда будете уверены в их качествеДля того чтобы техника эффективно исполняла свои основные функции, не прибегая к повторному ремонту, компанией Кран-Мастер поставляются исключительно оригинальные запчасти и комплектующие. 

Сотрудничество с нами станет для Вас залогом бесперебойной работы, поскольку вовремя поставленные качественные запчасти для башенных кранов – это возможность не приостанавливать строительные или грузоподъемные работы на длительный срок, сохранив временные и финансовые ресурсы.

Покупая запасные части для крана МКРС-300, МКРС-300П, вы покупаете качество, надежность и оригинальность. Все запчасти имеют заводскую гарантию и высокую надежность, в отличие от запчастей, которые вы купите не у официальных дилеров, которых сейчас становится все больше и больше. Поэтому, покупая запасные части рдк 25 в нашей фирме, вы можете быть уверены в том, что ваш кран прослужит еще долго.

Полный ассортимент запасных частей для мостовых и козловых кранов ККС-10, КК-12,5 КК ЛТ-62 всегда в наличии на складе:
  • ходовая часть (каток опорный, каток поддерживающий, колесо натяжное, колесо ведущее, лента гусеничная, гусеничное звено, механизмы натяжения, колеса ходовые и др.);
  • стреловое оборудование (вставки, стрелы, гуськи, оголовок стрелы, полиспасты, канатные блоки, оттяжки, ванты, стойки верхние, стойки нижние, и др.);
  • редуктора (редуктор ходовой тележки, редуктора поворота, главного подъема, вспомогательного подъема;
  • лебедки основного и вспомогательного подъема (валы, шестерни, венцы зубчатые, барабаны);
  • опорно-поворотное устройство (болты крепления ОПУ, ролики, манжеты);
  • электро-техническая и кабельно-проводниковая продукция (электродвигатели, контакторы, пульты управления, гидротолкатели, пускатели серии ID, токосъемники).
Своим заказчикам мы в состоянии обеспечить:

Запасные части для мостовых и козловых кранов моделей ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300, КС-50-42В, КПБ-10, КПБ-12, КМ -5 , КМ-10, выполненные с соблюдением современных условий технологического процесса.Вся производимая продукция ходовой части изготовлена только из высокопрочной стали 35ГЛ и 110Г 13Л., которая соответствует параметрам производимых деталей.

Оперативные поставки запчастей для кранов моделей ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, а также комплектующих для козловых крановЛТ-62, ККС-10, КК-12,5 в указанное заказчиком место любым удобным транспортом: автоперевозчиками, железной дорогой, транспортными компаниями;

Воспользуйтесь контактами, указанными в соответствующем разделе нашего сайта, и мы с удовольствием ответим на все интересующие Вас вопросы, дадим необходимую консультацию по выбору запчастей, а также обсудим с Вами все принципиально важные вопросы, такие как стоимость запчастей, способы и сроки их доставки, гарантийные условия.

Если ваше предприятие действительно нуждается в оригинальных запчастей высокого качества для кранов моделей ЛТ-62, ККС-10, КК-12,5, КСК-32, КС-32-32Б, МКРС-300, КС-50-42В, КПБ-10, КПБ-12, КМ -5 , КМ-10, КМ20/5, ККС-10, КДК , КК-5 , КК2, Кран-Мастер ждет Вас!

Запчасти козлового крана ЛТ-62

Большегрузные козловые (бесконсольные) краны ЛТ-62
, предназначен для подьемно-транспортных работ с хлыстами и деревьями, а именно разгрузки и погрузки лесовозного транспорта и их укладки в штабели запаса.

Перечень запчастей изготавливаемых для козлового крана ЛТ-62.

Механизм передвижения крана ЛТ-62:
  • Колесо приводное (ведущее) ЛТ62.02.055 с венцом
  • Колесо приводное (ведомое) ЛТ62.03.011
  • Венец зубчатый m=12 Z=48 (ЛТ62.02.056 ведущего колеса
  • Шестерня m=12 Z=36 (промежуточная ЛТ62.02.071)
  • Шестерня m=12 Z=17 ( ЛТ62.02.176)
  • Муфта d=200
  • Полумуфта d=200 ЛТ62.05.751
  • Полумуфта (двигатель мех-ма передвижения ЛТ62.02.042)
  • Муфта зубчатая
  • Обойма зубчатая m=6 Z=32(ЛТ62.02.482)
  • Втулка зубчатая m=6 Z=32(ЛТ62.02.481)
  • Втулка зубчатая m=6 Z=32(ЛТ62.02.218)
Механизм подъема груза крана ЛТ-62:
  • Муфта d=300 мм
  • Шкив d=300мм 10 отв. (8 отв) ЛТ62.04.402
  • Полумуфта  ЛТ62.04.401
  • Редуктор Ц2У400 Н-25
  • Венец зубчатый m=6 Z=56 ЛТ62.02.108 (барабан грузлебедки)
  • Блок ЛТ62.07.008 грузового каната
  • Крюк 22А с гайкой
  • Барабан грузовой в сборе
  • Траверса с крюком ЛТ62.07.000

Запчасти козлового крана ККС-10, КК-12,5

Козловой кран ККС-10 предназначен выполнения погрузочно-разгрузочных работ на строительных и складских площадках, прирельсовых складах предприятий, ремонтных предприятиях, территориях, обслуживаемых автотранспортом. Как уже было сказано, козловые краны ККС 10 обладают грузоподъемностью в 10 тонн и отличаются высокой функциональностью и практичностью. 

Краны КК-12,5 относятся к категории козловых. Их используют для строительных работ промышленного значения и погрузки-разгрузки на территории складов, а также доков и крытых ангаров.

Перечень запчастей изготавливаемых для козлового крана ККС-10, КК-12,5.

Механизм передвижения крана ККС-10, КК-12,5:
  • Редуктор 1Ц2У200 (передвижение крана)
  • Редуктор РЦД 350 (передвижение крана)
  • Колесо ходовое с венцом КС.07.05.000
  • Колесо ходовое КС. 11.02.002
  • Втулка распорная
  • Крышка (4 отверстия)
  • Вал привода 260.2-10381(редуктор-колесо)
  • Вал промежуточный 260.3(редуктор-электродвигатель)
  • Вал привода 260.2-10381 в сборе (с втулкой зубчатой Z=40,подшипниками,крышками,шестерней Z=31,m=8)
  • Венец зубчатый Z=62 m=8 КС 07.05.002
  • Шестерня Z=31 m=8 KC.07.08.004
  • Захват рельсовый ручной: 
    малый и 
    большой (со штурвалом)
  • Шкив тормозной d=200 260.3-4076 (лебедка грузовой тележки)
  • Шкив тормозной d=200 260.3-19100 (ход крана)
  • Муфта зубчатая в сборе Z=30 m=2,5 КС.26.00.000, КС.37.00.00 (тележка ведущая, лебедка груз .тележки)
  • Муфта зубчатая в сборе Z=40 m=3 КС.18.01.000 (тележка ведущая)
Механизм подъема груза крана ККС-10, КК-12,5:
  • Крюк 17 А с гайкой (G=10t)
  • Шкив тормозной d=300 КС.10.00.001 (тележка грузовая)
  • Редуктор РМ-500 (подъем груза)
  • Редуктор 1Ц3У250-31,5 (в сборе со ступицей зубчатой Z=56)
  • Вал первичный РМ-500
  • Барабан грузовой в сборе КС.10.12.000 (с ребордами)
  • Лебедка кареточная (РМ-350 с барабаном)
  • Ступица зубчатая Z=56 m=4  145.2-9759
  • Ступица зубчатая Z=48 m=3  КС06.07.004
  • Блок d ручья 200 мм КС.00.03.001 (тележка груз.)
  • Блок d ручья 360 мм 1852.5432-0 (верхний блок)
  • Блок d=440 КС 10.05.004
  • Каток d 190 mm КС.10.02.001
  • Каретка 4-х катковая
  • Вал соединительный (электродвигатель-редуктор)
  • Траверса грузовая КС.00.120000Р (с крюком)
  • Муфта зубчатая в сборе Z=38 m=2,5 KC.25.00.000
  • Корпус тележки с подвесной системой
Запчасти для крана МКРС-300

Кран монтажно-рельсовый специальный МКРС-300 представляет собой кран погрузчик на портале и служит для производства строительно-монтажных и погрузо-разгрузочных работ на монтажных, строительных и складских площадках строительно-монтажных организаций и промышленных предприятий.

Технические характеристики
  • Длина стрелы -  35 м, 
  • Грузоподъемность - 12,5 тонн, 
  • Высота подъема -15м, 
  • ширина портала - 7,5м
Компания ООО "Кран-Мастер" изготовит и поставит запчасти для кран монтажно-рельсовый специальный МКРС-300. Предлагаем к поставке: Колеса, валы, шестерни, муфты, шкивы, пальцы, венцы зубчатые и т.д

Перечень запчастей изготавливаемых для козлового крана МКРС-300, МКРС-300П.
  • Муфта зубчатая 02.14.015
  • Муфта зубчатая 02.03.050
  • Крышка муфты зубчатой 02.03.051
  • Вал 02.014.018
  • Вал 02.014.019
  • Колесо зубчатое 02.14.013
  • Шестерня 02.14.015-А
  • Блок шестерен 02.10.120-001 ЭТ-320
  • Колесо храповое 02.20.001 ЭТ-20
  • Собачка 993111.050 106-125 ЭТ-320
  • Вал привода ходовых колес 941.42.00.03
  • Вал-шестерня 961.32.15.12
  • Втулка зубчатая 961.32.60.02
  • Втулка зубчатая 961.32.80.02
  • Колесо ходовое 941.42.30.02
  • Полумуфта зубчатая 961.32.80.03
  • Шестерня 941.34.00.03
  • Шестерня 941.42.00.06
  • Шкив 961.32.80.01
  • Колесо 941.12.22.01
  • Каток 941.12.40.01
  • Блок 941.12.50.01
Лебедка тележечная крана МКРС-300, МКРС-300П:
  • Полумуфта двигателя 941.14.00.01
  • Полумуфта редуктора 941.14.00.03
  • Втулка 941.14.00.05
  • Палец 941.14.00.07
  • Червяк 941.14.22.07
  • Колесо червячное 941.14.22.08
  • Колесо зубчатое 941.14.22.09
  • Вал-шестерня 941.14.22.10
  • Шкив 941.16.50.01
  • Шкив 941.16А.30.01
Лебедка грузовая крана МКРС-300, МКРС-300П:
  • Венец зубчатый 941.32.80.01
  • Венец зубчатый 941.32.90.01
  • Вал зубчатый с полумуфтой 961.32.12.02
  • Вал-шестерня 961.32.15.05
  • Сателлит 961.32.15.10
  • Сателлит 961.32.15.11
  • Вал-шестерня 961.32.15.12
  • Шкив 961.32.60.01
  • Втулка зубчатая 961.32.60.02
  • Полумуфта зубчатая 961.32.60.03
  • Полумуфта зубчатая 961.32.60.03-01
  • Вал-шестерня 961.32.70.03
  • Колесо зубчатое 961.32.70.04
  • Шкив 961.32.80.01
  • Втулка зубчатая 961.32.80.02
  • Полумуфта зубчатая 961.32.80.03
Механизм вращения крана МКРС-300, МКРС-300П:
  • Шкив 941.34.00.01
  • Шестерня 941.34.00.03
  • Полумуфта 941.34.10.03
  • Полумуфта 941.34.10.03-01
  • Колесо зубчатое 941.34.10.04
  • Вал-шестерня 941.34.10.17
  • Шестерня 941.34.10.18
  • Колесо зубчатое 941.34.10.19
  • Вал-шестерня 941.34.10.23
  • Колесо зубчатое 941.34.10.24
  • Обойма 941.34.10.28
  • Вал-шестерня 941.34.11.03
  • Шестерня 941.34.12.05
Тележка ходовая крана МКРС-300, МКРС-300П:
  • Шестерня 941.42.00.06
  • Колесо зубчатое 941.42.30.01
  • Каток 941.42.30.02
Запчасти козлового крана КСК-32, КС-32-32Б

Кран козловой КСК-32 предназначен для установки на открытых складах и выполнения грузоподъёмных операций с грузами массой до 32 т.  Конструкция крана позволяет выполнить его самомонтаж. На заводе изготовителе выполняются: - полный электромонтаж кабины и шкафов управления; контрольная сборка металлоконструкции; обкатка вхолостую всех механизмов.

Кран козловой КС-32-32Б предназначен для установки на открытом воздухе и выполнения погрузочно-разгрузочных работ и используется при строительстве, а также при проведении загрузок и разгрузок в ангарах, доках и складских помещениях. Они экономно расходуют электрическую энергию, имеют более широкий диапазон рабочих температур, обеспечивают плавность хода.

Перечень запчастей изготавливаемых для козлового крана КСК-32, КС-32-32Б.
  • Венец зубчатый 13К-285
  • Колесо ходовое 24-1401
  • Шкив тормозной ф160 22Н-315
  • Шестерня 13К-475
  • Щека 13К-200
  • Колесо ходовое 12К-5343
  • Корпус блока 24Н-60
  • Губка 10-512.3.11А
  • Гайка 10-512.5.1
  • Полумуфта тормозная 10-425.03.00.001
  • Полумуфта зубчатая 10-425.03.00.02А
  • Втулка зубчатая 10-425.03.00.003
  • Колесо ходовое 22К-4306
  • Ролик 11М-23700
  • Ролик К35.42.02.62.001
  • Втулка зубчатая 12К-5294
  • Втулка зубчатая М-35 13Н-5
  • Шкив тормозной ф300 24Н-94
  • Кольцо К2-К4 12К-4980
  • Пружина 12К-9014
  • Приемник Х1-246.03.00.001
  • Приемник медный Х1-264.03.00.002
  • Палец 10-425,03.00.006
  • Палец 11Н-1662
  • Обойма зубчатая 12Н-651
Запчасти козлового крана
 КС-50-42В

Кран козловой 
КС-50-42В
 для установки на открытом воздухе и выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Главный подъём имеет пониженную скорость на спуск с диапазоном регулирования 1:4, что позволяет выполнять монтажные работы с высокой точностью. Конструкция крана позволяет выполнить его самомонтаж.

Козловые краны КС-50-42В используются при строительстве, а также при проведении складских работ. Они обладают большой грузоподъёмностью, высокими эксплутационными достоинствами и выгодными техническими характеристиками.

Перечень запчастей изготавливаемых для козлового крана КС-50-42В.
  • Венец зубчатый 13К-285
  • Колесо ходовое 24-1401
  • Шкив тормозной ф160 22Н-315
  • Шестерня 13К-475
  • Щека 13К-200
  • Колесо ходовое 12К-5343
  • Корпус блока 24Н-60
  • Губка 10-512.3.11А
  • Гайка 10-512.5.1
  • Полумуфта тормозная 10-425.03.00.001
  • Полумуфта зубчатая 10-425.03.00.02А
  • Втулка зубчатая 10-425.03.00.003
  • Колесо ходовое 22К-4306
  • Ролик 11М-23700
  • Ролик К35.42.02.62.001
  • Втулка зубчатая 12К-5294
  • Втулка зубчатая М-35 13Н-5
  • Шкив тормозной ф300 24Н-94
  • Кольцо К2-К4 12К-4980
  • Пружина 12К-9014
  • Приемник Х1-246.03.00.001
  • Приемник медный Х1-264.03.00.002
  • Палец 10-425,03.00.006
  • Палец 11Н-1662
  • Обойма зубчатая 12Н-651

Мы можем Вам предложить следующий ассортимент козловых подъемных кранов:

Козловые краны - это краны мостового типа, несущие элементы конструкции которого опираются на подкрановый путь с помощью двух опорных стоек.

У крана полукозлового типа, несущие элементы конструкции опираются на подкрановый путь, с одной стороны, а с другой с помощью опорной стойки.

Предназначены для обслуживания складов, главным образом штучных грузов, контейнеров и лесных грузов, для монтажа сборных промышленных и гражданских сооружений, обслуживания гидроэлектростанций и секционного монтажа в судостроении.

Козловые краны классифицируются на однобалочные и двухбалочные краны. По конструктивным особенностям на двухконсольные, с одной консолью или просто - бесконсольные.
В качестве съемного грузозахватного органа козловые краны могут быть дополнительно оснащены моторным грейфером или грузоподъемным магнитом, траверсой с электромагнитами, спредером и другими приспособлениями.

Кран КК-5; Кран КК-5-11,3У1; Кран ККТ-5; Кран КК-10; Кран ККС-12,5; Кран ККС-12,5-24; Кран КК-12,5/16; Кран КК-16; Кран КК-20-26У1; Кран КК-20/5-32У1; Кран КСК-20; Кран КСК-20/5; Кран КК-25; Кран КК-32; Кран КСК-32; Кран; КС-32-32Б; Кран КК-50/10; Кран КС-50-42; Кран КС-50-42В; Кран К50У; Кран К100У; Кран К100 У1; Кран К125 У1; Кран грейферный ККГ-10 г/п 10т; Кран грейферный ККГ-15 г/п 15т; Кран специальный с грейфером "Полип" г/п 16т; Кран магнитно-грейферный г/п 6/8т.

Согласно общепринятой классификации козловые краны по своему назначению могут быть:
  • общего назначения - крюковые электрические двухконсольные с грузоподъемностью от 3,2 до 32 тонн и высотой подъема до 9 м, предназначенные для погрузо-разгрузочных работ, а также для перемещения грузов на открытом воздухе;
  • монтажные козловые краны, которые могут иметь грузоподъемность до 400 т, а пролет до 80 м при высоте подъема груза до 30 м. Предназначены для монтажа сборных конструкций и оборудования;
  • специального назначения, к функциям которых относятся обслуживание гидротехнических сооружений, работа на контейнерных терминалах, погрузо-разгрузочные работы при перевозке негабаритных грузов. Грузоподъемность кранов такого типа доходит до 900 т, пролет может быть 130 м и более, а высота подъема до 80 м.
Некоторые обозначение козловых кранов:

КК - общего назначения, с грузовой тележкой передвигающейся по двутавровой балке, размещенной под ригелем ферменного сечения;
ККД - общего назначения, с движущейся кабиной, с грузовой тележкой перемещающейся по рельсам, расположенным по бокам ригеля ферменного сечения;
ККТ - общего назначения, с трубчатым ригелем;
КС, КСК - специальные;
ККК - контейнерные, со спредером;
ККГ - с моторным грейфером;
ККМ - с грузоподъемным электромагнитом.

Кран совмещает 3 рабочих движения: передвижение крана, подъем груза, передвижение тележки. Удобнее всего козловые краны применять на открытом пространстве, причем оптимально использовать кран козловой КК 5 т или кран козловой КК 12,5 т - при открытых и закрытых складах, а кран козловой КК 20, 32 т - при погрузочных площадках. В производственных цехах, на стройплощадках целесообразно применять такие краны большей грузоподъемности.
Управление краном осуществляется с пола с помощью кнопочного пульта, из кабины или системы дистанционного радиоуправления. Возможен также комбинированный вариант.

Условия работы козловых кранов:
  • температура рабочей среды от -40° C до + 40° C;
  • группы режимов работы крана по ИСО 4301/1 - А4-А6;
  • климатическое исполнение - У1;
  • напряжение 380В;
  • тип подкранового рельса по ГОСТ 7173 - Р43, Р50;
  • не предназначен для работы над местами складирования горючих и взрывчатых веществ.


Запасные части на краны Козловые ККС-10, КК-12,5 КК ЛТ-62

Наименование

Номер чертежа

Механизм передвижения крана

          Редуктор

1

Редуктор 1Ц2У200 (передвижение крана)

 

2

Редуктор РЦД 350 (передвижение крана)

 

3

Редуктор 1Ц2У100 (передвижение груз.тел.)

 

          Колесо

4

Колесо ходовое ведущее с венцом

КС 07.05.000

5

Колесо ходовое

КС 11.02.002

6

Крышка

 

7

Втулка распорная

 

8

Подшипник

3622

9

Заготовка колеса (Сталь 65Г)

 

10

Шестерня m=8 Z=31

КС 07.08.004

11

Венец зубчатый m=8 Z=62

КС 07.05.002

12

Вал привода

 

13

Вал промежуточный

260.3

         Захват рельсовый ручной

14

малый

 

15

большой (со штурвалом)

 

16

Шкив тормозной ?200мм

260.3-19100

17

Шкив тормозной ?200мм

260.3-4076

         Муфты

18

Муфта зубчатая в сборе m=2,5 Z=30

КС 26.00.00

19

Муфта зубчатая в сборе m=3 Z=40

КС 18.01.000

Механизм подъема груза

20

Крюк 17А с гайкой (G=10т.)

 

21

Шкив тормозной ?300мм

КС 10.00.001

22

Редуктор РМ 500

 

         Барабан грузовой

23

Барабан грузовой в сборе (без реборд)

 

24

Комплект реборд

 

25

Ступица грузового барабана m=6 Z=40/ m=4 Z=56

 

        Каретка кабельная

         Тележка грузовая

26

Блок ? ручья 200мм

КС 00.03.001

27

Блок ? ручья 200мм (верхний блок)

1852.5432-0

28

Каток ? 190мм

КС 10.02.001

Козловой кран ЛТ-62

          Механизм передвижения крана

36

Колесо приводное (ведущее)

ЛТ 62.02.055

37

Колесо приводное (ведомое)

ЛТ 62.03.011

38

Венец зубчатый m=12 Z=48

ЛТ 62.02.056

39

Шестерня  m=12 Z=36

ЛТ 62.02.071

40

Шестерня  m=12 Z=17

ЛТ 62.02.176

          Муфта ? 200мм

41

Шкив ? 200мм  8отв.

ЛТ 62.02.243

42

Полумуфта

ЛТ 62.02.042

43

Палец

ЛТ 62.02.142

44

Втулка резиновая

ЛТ 62.02.144

         Муфта зубчатая

45

Обойма зубчатая m=6 Z=32

ЛТ 62.02.482

46

Втулка зубчатая m=6 Z=32

ЛТ 62.02.481

47

Втулка зубчатая m=6 Z=32

ЛТ 62.02.218

Механизм подъема груза

          Муфта ? 300мм

48

Шкив ? 300мм  10отв.

ЛТ 62.04.402

49

Полумуфта

ЛТ 62.04.401

50

Палец

ЛТ 62.04.411

51

Кольцо резиновое

ЛТ 62.04.411

52

Венец зубчатый m=6 Z=56

ЛТ 62.04.108

53

Блок

ЛТ 62.07.008

54

Крюк 22А с гайкой

 

Рельсы Р 50

55

Рельсы Р 50, новые, 12,5м термообработка

 

56

Рельсы Р 50, с резерва, 12,5м

 

57

Рельсы Р 50, старогод., 12,5м, износ до 1мм, с отв

 

58

Рельсы Р 50, старогод., 12,5м, износ 1-3мм, с отв

 

Рельсы Р 65

59

Рельсы Р-65, нов. с отв. 6,25м.

 

60

Рельсы Р-65, старогодные, 12,5м. без износа, с отв.

 

61

Рельсы Крановые Кр-70, новые мер.

 

62

Рельсы Крановые Кр-80, новые

 

63

Рельсы Крановые Кр-100, 12м. новые

 

64

Рельсы Крановые Кр-120, 9м. новые

 

 

Техническое обслуживание опорно-поворотного устройства

 

1.1 Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние полости опоры и рабочие поверхности зубьев.
1.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому на них крутящего момента, последовательно повышаемого до 1890 Н.м. для болтов M30x3,5 из материала класса 10.9.
Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая после 2-х - 3-х смен работы изделия.
1.3 Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производится в соответствии с таблицей №2.

 

Таблица №2

   

Периодичность

 

 

Порядок проведения проверок  

около 200 час

 

 

 

около 600 час  

 

после каждых около

2000 час.

 

 

 

 

 

каждые 12000 час  

- проверка затяжки всех болтов;

- если затяжка более 10% болтов ослаблена,  необходимо провести повторную проверку  примерно через 200 час.;

 

- проверка затяжки всех болтов;

 

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия,  необходимо заменить его, а также оба  соседних болта;

- если в результате проверки обнаружено, что   20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

 

- заменить все болты на новые;


 

 Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - Опорно-поворотное устройство 9I-1В50-2320-1008 (ОПУ-7) для башенных кранов КБ-308, КБ-309, КБ-401, КБ- 403, КБ-404, КБ-405, КБ-408, КБ-515, КБ-572

1.4 Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». Опрокидывающий зазор это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и потом отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени. Принцип измерения величины опрокидывающего зазора изображен на рисунке №3.

 

Проверка опрокидывающего зазора - опорно-поворотное устройства

 

Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,9 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.

1.5 Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацепления применять смазочные материалы марок «Мобилитх СХЦ 220», «Трибол 3785/220», «Литол-24» ГОСТ 21150, «ВНИИ НП – 242» ГОСТ 20421, «ЦИАТИМ-203» ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки.
Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки СТ (НК-50) ГОСТ 5573.

Смешивание указанных смазочных материалов не допускается!

1.6 Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспечивает ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь пу-тем смазывания при плавном вращении опоры.
1.7 Количество смазки, необходимое для каждого заполнения внутренней полости опоры – 1,4 кг.
1.8 Периодичность смазки опоры:
- в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
- в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
- сезонная замена смазки.

 

2. Маркировка

Маркировка нанесена на поверхности ударным способом. Содержание марки-ровки:

- товарный знак предприятия - изготовителя;
- обозначение опоры;
- заводской номер опоры;
- дата выпуска опоры (месяц/год).

 

3. Хранение

3.1 Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них ат-мосферных осадок и абразивной пыли.
Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении.
3.2 Срок хранения опоры до установки на изделие на складах, оснащенных крышей – 6 месяцев и до одного года в закрытых помещениях, где поддерживается равномерная температура.
В случае, когда срок хранения от отгрузки опоры до монтажа на изделие превышает срок хранения опоры, потребитель обязан покрыть наружные поверх-ности консервантом.

 

4. Гарантийные обязательства

4.1 Гарантийный срок устанавливается 18 месяцев со дня ввода опоры в эксплуа-тацию, но не более 24 месяцев со дня отгрузки с завода-изготовителя, при условии соблюдения потребителем правил транспортирования, хранения, монтажа (демонтажа), эксплуатации и обслуживания.

 

ВНИМАНИЕ! При разборке опор потребителем гарантия аннулируется!

Опоры поворотные роликовые (шариковые) однорядные с зубьями внутреннего (внешнего) зацепления.

1. Назначение опоры поворотной

1.1 Опора поворотная автокрана предназначена для применения в качестве узла, обеспечивающего вращение поворотной части изделия относительно неповоротной с частотой до 16 об/мин, работающего с рабочим диапазоном температкр от плюс 40 до минус 45 С.

2. Основные технические данные

2.1 Выходные параметры ОП, в зависимости от исполнения по несущей способности, должны соответствовать величинам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Габаритный диаметр ОП, мм

Осевой зазор, мм, не более

Момент сопротивления вращению без нагрузки, Нм, не более

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

От 600 до 1400

0 – 0,15

0,2

400

400

От 1400 до 1900

800

1300

От 1900 до 2500

0,3

1200

3000

Примечание – Допускается изготовление ОП с натягом, при этом момент сопротивления вращению может увеличиться на 20%


2.2 Основные размеры ОП и параметры зубчатого зацепления приведены на рисунках 1,2 и в таблицах 2 и 3.


Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2

Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - рисунок 2

Таблица 3 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - таблица 3

3. Комплектность

3.1 В комплект поставки входит:
  • опора поворотная
  • паспорт
3.2 Опора поставляется загрунтованной.

4. Транспартировка

4.1 Транспартировка ОП (опоры поворотной) должна проводиться только в горизонтальном положении.

5. Ресурсы, сроки хранения и гарантии изготовителя

5.1 Показатель надежности  - девяностопроцентный ресурс (ТР 90) указан в таблице 4.
Наработка обеспечивается при частоте вращения для кранов по ГОСТ 22827, ГОСТ 13566

Таблица 4

Показатель надежности ч, не менее

 

Осевой зазор, мм, не более

 

Габаритные диаметры ОП, мм

от 600 до 1250

от 1250 до 1900

От 1900 до 2500

ТР 90

Краны стреловые

2600

3100

3300

Краны башенные

-

6800

6800

Примечание – Величина ресурса ОП при использовании их на других типах изделий устанавливается по согласованию с предприятием – изготовителем.


Критериии предельного состоянии (отказа):
  • излом одного и более зубьев
  • заклинивание ОП
  • увеличение рабочего зазора свыше величин, указанных в таблицах 6, 7.
5.2 Срок хранения ОП до установки на изделие:
  • на открытых складах под крышей - до 6 месяцев
  • в закрытых помещениях - до 1 года
5.3 Хранение ОП должно осуществляться в горизонтальном положении.
5.4 В случае, когда срок хранения от отгрузки ОП до монтажа превышает срок хранения ОП, установленный настоящим паспортом, потребитель обязан подвергнуть наружные поверхности ОП консервации в соответствии с ГОСТ 9.014.Консервантом внутренней полости служит смазка (см.1.6).
5.5 Гарантийный срок ОП - 12 месяцев со дня отгрузки ОП с предприятия изготовителя.
5.6 Предприятие - изготовитель гарантирует соответствие ОП требованиям ТУ 4835-230-00239304-2006 при соблюдении транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных настоящим паспортом.

 Внимание: при разборке опоры потребителем гарантии аннулируются !

6. Требования к монтажу

6.1 ОП должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам.Шероховатость поверхностей рам, сопрягаемых с ОП, должна быть не более Ra 20 по ГОСТ 2789.
6.2 На опорных поверхностях не допускаются забоины, натеки металла от сварки и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
6.3 Отклонение от плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с ОП, после механической обработки должно быть не более 0,0001 габаритного диаметра ОП.Общее отклонение от плоскостности поверхностей при действии максимально допустимых нагрузок должно быть не более 0,0005 габаритного диаметра ОП.
6.4 Перед установкой ОП все посадочные поверхности необходимо очистить от заусенцев, остатков краски, смазки и т.п. Правильность установки ОП должна быть проверена щупами.
6.5 Для обеспечения надежности  соединения ОП с рамами изделия в процессе эксплуатации и при испытаниях целесообразно применение контргаек, а также шайб по ГОСТ 6958, установленных под головкой болтов и гайки.Шайбы должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 4543, имеющей предел текучести не менее 900 МПа.Поверхность шайб, контактирующая  с головками болтов и гайками, должна иметь шероховатость Ra 2,5 по ГОСТ 2789, не более.
6.6 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ Р 52 627, а гаек класса 10 по ГОСТ Р 52 628. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы изделия должна быть обеспечина равнопрочность резьбового соединения.
6.7 Количество установленных болтов должно соответствовать количеству отверстий в ОП.
6.8 При установки ОП на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотварачивания  присоединительных болтов.
6.9 ОП необходимо установить и закрепить так, чтобы обеспечить расположение знака "V" (место начал - конца термообработки) на кольцах (кольце) опоры в зоне минимальных рабочих нагрузок (в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины).
6.10 Величина бокового зазора в самом узком месте зубчатого зацепления должны быть (0,03-0,04)m.
6.11 Общая линия контакта выходной шестерни механизма поворота и венца ОП должна быть не менее 80% общей ширины зубчатого венца ОП.
6.12 Затяжку болтов производить крест -накрест, обеспечивая усилие затяжки и момент затяжки на ключе в соответвии с таблицей 5.

Таблица 5

Класс прочности болта по ГОСТ 1759.4

10.9

12.9

Предел текучести материала болта  ?Т, МПА

900

1080

Диаметр болта, мм

Усилие затяжки F,H

Момент затяжки на ключе М, Н·м

Усилие затяжки F, H

Момент затяжки на ключе М, Н•м

М16

102000

265

123000

320

М20

160000

520

192000

620

М24

230000

900

276000

1080

М27

302000

1350

363000

1620

М30

368000

1800

442000

2160

Примечание  Указанные значения напряжения соответствуют 70% от максимального значения предела текучести материала болта.


6.13 После проведения потребителем приемо-сдаточных испытаний необходимо:
  • проверить затяжку болтов
  • пополнить смазкой внутреннюю полость ОП
  • измерить начальный рабочий зазор, который характеризуется перемещением кольца относительно венца, возникающим под действием рабочей нагрузки.
6.14 Начальный рабочий зазор измеряется в двух положениях стрелы - вдоль и поперек оси изделия. Схема измерения величины рабочего зазора изображена на рисунке 3. Измерения производят в двух точках (под стрелой и под противовесом) индикаторами часового типа или плоскопараллельными концевыми мерами длины. Рабочая нагрузка и значение начального рабочего зазора должны быть занесены в эксплуатационный документ изделия.

Рисунок 3 - Схема измерения рабочего зазора

Схема измерения рабочего зазора опорно-поворотного устройства - Рисунок 3


7. Техническое обслуживание

7.1 Техническое обслуживание ОП должно включать:
  • проверку затяжки присоединительных болтов
  • операцию пополнения смазкой внутренней полости ОП и нанесения смазки на рабочие поверхности зубьев зацепления
  • проверка рабочего зазора ОП.
7.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому из них момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 5.
7.3 Первая затяжка болтов должна быть проведена перед началом изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия, последующие - в процессе каждого технического обслуживания изделия, но не реже, чем через 240 часов работы.
7.4 Если усилие затяжки одного и более болтов ниже 80% рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта. Если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет усилие затяжки ниже 80% установленного значения, то все болты должны быть заменены.
7.5 Для смазки внутренней полости ОП и рабочих поверхностей зубьев зацепления необходимо применять марку смазки Литол-24 МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150. Допускается применение других равноценных смазок на литиевой основе.
8.6 Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки Циатим-203 или 5/9 ГОСТ 8773.

 Внимание: смешивание смазочных материалов не допускается !

8.7 Пополнение внутренней полости ОП следует производить через пресс масленки при вращении кольца ОП  до появления новой смазки  из под манжетных уплотнений. Если в процесс эксплуатации ОП произошло деформирование или выдавливание манжетных уплотнений, их необходимо заменить во время ближайшего ТО изделия.
7.8 Периодичность пополнения смазкой внутренней полости ОП определяется условиями эксплуатации и может быть включена в плановое техническое обслуживание изделия, но не реже, чем через 50 часов работы для роликовых роликовых ОП и 100 часов работы для шариковых ОП.

Более короткие периоды между операциями пополнения смазки должны при работе изделия  в следующих условиях:
  • высокой относительной влажности
  • при большом воздействии пыли и грязи
  • в условиях резкого изменения температуры
  • при непрерывной работе.
7.9 Проверка величины рабочего зазора осуществляться в соответствие с 7.14 с рабочей нагрузкой, указанной в эксплуатационном документе изделия.
7.10 Максимально допустимые значения рабочего зазора приведены в таблицах 6 и 7.

Таблица 6 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для шариковых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр шариков

25,4

34,925

44,45

500 - 1100

1,4

 

2,0

1100 - 1500

 

1,7

2,2

1500 - 1800

 

 

2,7



Таблица 7 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для роликовых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр роликов

24

30

36

42

500 - 1100

0,45

 

 

 

1100 - 1500

 

0,55

0,60

 

1500 - 1800

 

 

 

0,75

1800 - 2400

 

 

0,8

0,85


7.11 Если значения рабочего зазора у шариковой ОП превышают табличные, то ее следует заменить.
7.12 Если значения рабочего зазора у роликовой ОП превышает 0,4 мм, то необходимо удалить один комплект регулирующих прокладок. После удаления последнего ряда регулирующих прокладок максимально допустимое значение рабочего зазора должно быть в соответствии с таблицей 7

8. Сведения о рекламациях

8.1 Порядок и сроки рекламации должны соответствовать требованиям, установленным Государственным Арбитражем РФ.

Методика проверки технического состояния ОПУ (опорно-поворотного устройства) в процессе эксплуатации в составе автокрана.

 В процессе эксплуатации автокрана проводится проверка технического состояния ОПУ. Согласно ГОСТу 24407-80 существуют несколько признаков предельного состояния, при наличии которых ОПУ направляют в ремонт:

Признаки износа, которые можно определить без демонтажа ОПУ с автокрана

 • взаимное перемещение наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении в максимальном нагруженном состоянии составляет более 0,2% (что составляет 2,9мм.) габаритного диаметра ОПУ. Замер проводят способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». «Опрокидывающий зазор» – это разница между взаимным сдвигом наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом (в положении стрелы от 1 до 8 см.);

 • частичная поломка (выкрошивание) вершины зубьев до 33% от их высоты;

• трещина, захватывающая до 10% сечения полуобоймы или венца;

Признаки износа, которые можно определить при демонтаже ОПУ с автокрана и разборке

 • износ (вследствие истирания) дорожек качения каждого кольца или зубчатого венца на длине более шага тел качения составляет более 0,05% габаритного диаметра ОПУ;

 • наличие трех и более участков сплошного выкрашивания шириной более половины образующей дорожки на длине шага тел качения или трех и более зон частичного выкрашивания по всей образующей на указанной длине, если суммарная площадь отдельных точек выкрашивания по каждой его зоне не превышает допустимой площади одного участка сплошного выкрашивания;

 • пластическое оттеснение металла за пределы дорожек качения более 1мм;

• разрушение тел качения (шаров, роликов) или разворот, разрушение сепарирующих устройств.

Принцип измерения величины опрокидывающего зазора (люфт ОПУ):

 1. Стрела поднимается вертикально до максимума, чтобы достичь минимального опрокидывающего момента.

 2. Штатив магнитный (ШМ-Ш или аналог) устанавливается на наружный венец ОПУ вертикально под гидроцилиндром подъема стрелы. Индикатор ИЧ-10 (или аналог) устанавливается между болтами крепления ОПУ к поворотной раме (см. Рис.1). Зафиксировать значение на индикаторе.

 3. Согласно грузовысотной характеристике автокрана поднять мах груз на определенном вылете, чтобы момент опрокидывания составил 100%.

 4. Замерить люфт ОПУ по показаниям индикатора ИЧ-10.

5. Если люфт составляет более 2,9мм, то ОПУ необходимо заменить.

 

Перед замером люфта ОПУ необходимо проверить затяжку всех болтов.

 

Схема измерения люфта

 

Опорно-поворотное устройство - схема измерения люфта

Установка штатива магнитного

Установка штатива магнитного

Опорно-поворотное устройство (ОПУ) – одна из важнейших сборочных единиц, так как передаёт нагрузки от поворотной части платформы машин на неповоротную (ходовую) часть машин сельскохозяйственной, автомобильной, грузоподъёмной и военной техники. 

 

ОПУ обеспечивает вращение поворотной платформы с установленным рабочим оборудованием, содержит не- подвижное и подвижные верхнее и нижнее кольца и установленные в дорожках качения (беговых дорожках) тела качения. Неподвижное кольцо круга крепится к неповоротной части крана, подвижные – к поворотной части.

 

Применяются два типа ОПУроликовые и шариковые, которые характеризуются эксплуатационной надёжностью и долговечностью, большой грузоподъёмностью, равномерностью передаваемой нагрузки, и не требуют больших объёмов работ, связанных с эксплуатационными регулировками и смазыванием.

 

В известных конструкциях ОПУ с роликовыми телами, качения расположенные крестообразно относительно друг друга ролики находятся в постоянном точечном контакте между собой и в линейном с беговыми дорожками. В процессе работы контакт тел качения (роликов) между собой происходит по кольцевой линии, вся же остальная их поверхность оказывается вне зоны контакта, а контакт с беговыми дорожками происходит по линии. Поэтому в большинстве случаев ролики ОПУ, проработавшие 3…5 лет, имеют износ в виде кольцевой канавки по поверхности, по которой и происходит их разрушение. Одновременно образуется кольцевые выступы (рисунок 1) на поверхности беговых дорожек, что в совокупности приводят к выходу из строя ОПУ. Это является недостатком известных конструкций.


Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

 
Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

При использовании в ОПУ шариковых тел качения происходит точечный контакт между телами качения и с дорожками качения, отчего по периметру дорожек качения (рисунок 2) образуются сферические кольцевые канавки. Это провоцирует износ ОПУ [1], и также является недостатком.


На рисунке 1 изображено сечение опорно-поворотного круга; на рисунке 2 изображены места износа: на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа; на рисунке 3 изображено место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки.

Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

 Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Ремонт ОПУ рекомендуется производить следующим образом:

  • вначале устранить расточкой кольцевые выступы (или сферические кольцевые канавки соответственно) с поверхностей беговых дорожек, затем их упрочняют поверхности обработкой [1] роликами и финишно-плазменной обработкой [2];
  • затем, с целью повышения долговечности кругов ОПУ, в дорожки качения установить крестообразно роликовые тела качения, а между роликовыми телами качения установить шариковые тела качения [3].

Благодаря такому расположению тел качения при работе опорно-поворотного круга начинающий образовываться кольцевой выступ на беговых дорожках от изношенных по кольцу роликов тут же убирается сферой шарикового тела качения. При этом процесс износа дорожек качения увеличивается во времени по отношению к износу дорожек опорно-поворотного круга при наличии в нём только роликовых или только шариковых тел качения, что повышает долговечность круга в целом.

 

На рисунке 4 изображён отремонтированный опорно-поворотного круг с расположенными крестообразно роликовыми телами качения и находящимися между ними шариковыми телами качения.


Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Известно, что передача нагрузок от находящегося на поворотной части машины груза происходит через верхнее подвижное кольцо круга на тела качения и неподвижное кольцо круга, далее – на нижнее подвижное кольцо круга, и наоборот. Нагрузки по поверхностям колец меняются в зависимости от положения круга в рабочей зоне. Наиболее нагружённым получается кольцо нижнее подвижное, которое воспринимает наибольшие нагрузки в узлах наиболее жёстких, которыми являются места стыковки выносных опор и рамы грузоподъёмных и прочих машин (научно-технический отчёт ВНИИ-строймаша по теме ЭК-1191 «Разработать методику расчёта опорно- поворотных кругов строительных экскаваторов и кранов», Москва, 1980, стр. 72). Прочность кольца нижнего подвижного по сечению различна: поверх- ность кольца под телами качения термообработана и имеет твёрдость HRC до 60 единиц, а нижняя поверхность его имеет твёрдость до 35 единиц. Поэтому при максимальной нагрузке происходит разрушение нижнего подвижного кольца, начиная с нижней поверхности, что приводит к разрушению опорно-поворотного круга, к снижению его долговечности. Это является недостатком известных конструкций опорно-поворотных кругов.

Поэтому, при ремонте ОПУ, для увеличения его долговечности, следует нижнее подвижное кольцо ОПУ соединить с прокладкой из высокопрочного материала, установленной с его нижней стороны, причём прокладка может быть секционной с расположением стыков в ненагружённых зонах, крепиться винтами или клеящим материалом [4].

В процессе работы опорно-поворотного круга нагрузка от поворотной части 6 машины посредством тел качения 4 передаётся на беговые дорожки Б колец и на материал колец, на прикреплённую к нижнему поворотному кольцу высокопрочную прокладку 5, далее – на неповоротное кольцо и на неповоротную часть 7. При этом наиболее нагружённая нижняя часть В нижнего поворотного кольца разгружается за счёт прикреплённой к ней высокопрочной прокладки 5, чем достигается увеличение прочности нижнего поворотного кольца, и, следовательно, увеличение долговечности поворотного круга, и, следовательно, машин и механизмов, использующих ОПУ.

Ролики 50х49,4 для опорно-поворотного устройства ОПУ-6 (ОП-2240.3.2.12.3.Р У1) башенных кранов КБ-100, КБ-160, КБ-271, СК-3861, С-981А, КБ-306, КБ-308, КБ-309

Ролик металлический 50х49,служат как тела качения в опорно-поворотных устройств ОПУ-6 (ОП-2240.3.2.12.3.Р У1) и при необходимости могут подлежать замене.

Обозначение: 50х49,4

Внешний диаметр, мм - 42

Ширина, мм: - 41,4

Вес, гр: - 765


В наличии ролики для опорно-поворотных устройств ОПУ-6 (50Х49,4), ОПУ-7 (42Х41,4) и ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451 (30х29,4 Д1У). Звоните!

Ролики 42х41,4 исползуются в качестве основного элемента опорно-поворотного устройства ОПУ-6 (ОП-2240.3.2.12.3.Р У1)  башенных кранов КБ-100, КБ-160, КБ-271, СК-3861, С-981А, КБ-306, КБ-308, КБ-309 и в случае ремонта ОПУ подлежат их замене.

Металлические ролики чаще всего используются как тела качения в роликоподшипниках, конических и цилиндрических. Цилиндрические роликоподшипники выдерживают более высокую радиальную нагрузку, поэтому их используют в мощных двигателях и редукторах. Конические роликоподшипники благодаря своей конструкции способны выдержать комбинированную нагрузку, образовавшуюся в результате сложения осевой и радиальной нагрузки. Поэтому их применение очень широко в тех сферах промышленности, где нужна высокая работоспособность в условиях сложных нагрузок.

Однако очень часто они поставляются в виде отдельных деталей, независимо от подшипников. Использование роликов в качестве свободных тел качения позволяет их включать в подшипниковые узлы без сепаратора (разделителя). Это значительно удешевляет подшипниковый узел, который выдерживает очень высокие нагрузки, но может работать лишь с невысокой скоростью.

Ролики широко используются в различных механических устройствах, например, таких, как байпасный указатель уровня жидкости. В его конструкцию включены магнитные ролики, которые, под воздействием направленного магнитного поля, могут поворачиваться на угол до 1800, указывая уровень жидкости. Как видим, подшипники не являются единственной сферой применения роликов.

Другой широкой сферой применения роликов является автомобильная промышленность. Ни один автомобильный стартер не мог бы работать без наличия обгонной муфты, в которой основными работающими (катящимися) элементами являются стальные ролики.

Применяются стальные ролики и в швартовных устройствах. Так как трение швартовов (канатов крепления) об обычные швартовные клюзы приводит к быстрому износу, то широкое распространение получили универсальные клюза (устройства для крепления корабельных канатов), называемые еще «панамскими». В универсальном клюзе использованы свободно вращающиеся горизонтальные и вертикальные ролики, которые значительно уменьшают трение каната.

Ролики используются в устройствах, применяемых в сантехнических работах, таких, например, как роликовый труборез, который обеспечивает совершенно ровный срез трубы, без деформирования ее конца. Они применяются в самых разных стопорных устройствах, а также в шаровых клапанах. Ролики как рабочую деталь можно найти и в шаровых шарнирах, и в калибровочных устройствах. Ролики применяются везде, где необходима точность и высокая прочность.


Наша компания ООО «Кран-мастер» является поставщиком подшипников, шариков, роликов.Мы предлагаем качественную продукцию заводов производителей России, стран ближнего и дальнего зарубежья со склада в Челябинске и под заказ. Выполним Ваши заказы на поставку всех типоразмеров шариковых и роликовых подшипников по конкурентоспособным ценам в минимальные сроки поставки, выполним заявки любой сложности, работаем с заявками от одного подшипника.Доставка до места назначения будет осуществлена любой автотранспортной компанией.Если Вас заинтересовало наше предложение, ждем заявок, предложений по взаимовыгодному сотрудничеству.Корпусные подшипники используются в различных областях промышленности. Отличительной особенностью корпусных подшипников является специальное наружное кольцо со сферической поверхностью. Это кольцо позволяет детали избежать перекосов (несоосности). Подшипниковые узлы - выполнены по сфере. Подобная конструкция имеет значительное преимущество перед обычными сферическими подшипниками.


Монтаж детали отличается большой легкостью и не требует никаких дополнительных устройств или компонентов. Для создания корпусных подшипников используется обычная нержавеющая сталь.


Также предлагаем к поставке: Уплотнители для ОПУ-6, ОПУ-7, ОПУ-У1230, ОПУ-1400, ОПУ-1190, ОПУ-1304, ОПУ-1451, резиновые, регулировочные пластины для ОПУ, ролики 42х41,4, ролики 50х49,4, ролики 30х29,4 Д1У