8 (351) 222-30-43
8 (800) 500-60-36
X

Корзина пуста

Опорно-поворотное устройство ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1, число зубьев Z 122, модуль 12, отверстий 36, масса - 925 кг., (пр-во ОАО «Автокран»)

Опорно-поворотное устройство ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1, число зубьев Z 122, модуль 12, отверстий 36, масса - 925 кг., (пр-во ОАО «Автокран»)
Описание: Производство - ОАО «Автокран»
Опорно-поворотное устройство ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1
Габаритный диаметр ОПУ - 1900мм, модуль - 12, число зубьев - 122, отверстий -32
Масса - 925 кг.
Срок акции:с 30 нояб. 2016 до 6 нояб. 2018
Осталось:
78Дней
09Часов
78Минут
Опорно-поворотное устройство ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1, число зубьев Z 122, модуль 12, отверстий 36, масса - 925 кг., (пр-во ОАО «Автокран»)

Параметры опорно-поворотного устройства ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1

  • Габаритный диаметр ОПУ, мм - 1900
  • Модуль ОПУ, мм - 12
  • Кол-во зубьев ОПУ - 122
  • Количество отверстий - 32
  • Масса ОПУ, кг - 925

Опорно-поворотное устройство ОПУ-1900 – крупногабаритный механизм или подшипник. Данный механизм может выдерживать любую нагрузку. Основное применение заключается в предоставлении возможности оборота поворотной зоны относительно неповоротной. Опора поворотная ОП-1900.3.2.12.3.Р.У1 способно взять на себя абсолютно всю нагрузку  оборудования находящегося на поворотной раме. Механизмы ОПУ предназначены не только для вращения платформы, но и для того, чтобы при подъёме сделать груз устойчивым.


ОПУ 1900 приводится в движение шестерней механизма поворота (поворотная шестеня) которая находится в зацеплении с венцом ОПУ.  В механизм вращения так же входит редуктор механизма поворота, гидромотор.


Опора поворотная ОП-1900 состоит из шариков или роликов, зубчатого венца и обоймы. Зубчатый венец к нижней раме крепится при помощи болтов. Для предотвращения проникновения пыли дорожки качения прикрыты манжетами. Образовавшийся промежуток между роликовым механизмом и полуобоймами корректируется при помощи прокладки.



Виды опорно-поворотного устройства


Опора поворотная ОП-1900 может иметь два исполнения: шариковая или роликовая. Наружный диаметр опоры поворотной (опорно-поворотного устройства) равен 1900 мм.


Шариковое опорно-поворотное устройство выполнено в виде радиально-упорного двухрядного шарикоподшипника и состоит из внутренней и наружной обойм и двух рядов шариков между ними. Наружная обойма крепится к поворотной раме болтами и состоит из верхнего и нижнего колец, которые сцентрированы между собой буртиком и стянуты болтами. Между кольцами установлена регулировочная прокладка. Шарики разделены пластмассовыми сухариками, выполняющими роль сепаратора.


Роликовое опорно-поворотное устройство представляет собой конструкцию, состоящую из колец - наружного и внутреннего, между которыми установлены перекрестно короткие цилиндрические ролики,отличается от шарикового большей грузоподъемностью, меньшими массой и габаритами, равномернее передает нагрузку. Оно состоит из внутреннего кольца, которое крепится к ходовой раме, скрепленных между собой верхнего и нижнего наружных колец, которые крепятся к поворотной раме, и роликов. Все крепления выполнены на болтах.


Опорно-поворотное устройство шариковые и роликовые обладает компактностью конструкции (так как имеет малую высоту и свободное внутреннее пространство), малой массой, большой надежностью и долговечностью, простотой обслуживания. Поэтому в настоящее время они наиболее распространены.


Таблица размеров ОПУ внешнего зацепления


Наименование ОПУ

D

D1

D2

D3

D4

D5

h

H

H1

d

n , шт.

d ролика

Dd

Модуль  m

Число зубьев  z

xm

B

Рном

Рmax

масса в кг

ОП-805.2.2.8.3.Р У1

805

770

640

568

705

615

5

72

62

18

36

24

576

8

72

2,4

57

21

42

102

ОП-1190.3.2.8.3.Р У1

1190

1150

1020

936

1086

985

6

66

60

18

20

24

944

8

118

2,4

53

18,7

37,4

171

ОП-1190.2.2.8.3.Р У1

1190

1150

1020

936

1086

985

6

66

60

18

40

24

944

8

118

2,4

53

18,7

37,4

171

ОП-1400.3.2.8.3.Р У1

1400

1360

1195

1088

1278

1165

6

95

80

22

24

30

1096

8

137

2,4

80

28

56

353

ОП-1400.2.2.8.3.Р У1

1400

1360

1195

1088

1278

95

80

22

40

30

1096

8

137

2,4

80

28

56

354

ОП-1400.3.2.12.2.Р У1

1400

1360

1195

1092

1278

1165

6

95

80

22

24

30

1104

12

92

3,6

86

73

146

344

ОП-1400.2.2.12.2.Р У1

1400

1360

1195

1092

1278

95

80

22

40

30

1104

12

92

3,6

86

73

146

341

ОП-1400.2.2.10.3.Р У1

1400

1360

1195

1088

1278

1165

6

95

80

22

40

30

1100

10

110

3

80

40

80

340

ОП-1900.3.2.12.2.Р У1

1900

1545

1350

1212

1446

1315

6

115

98

26

32

36

1224

12

102

3,6

96

86,8

173,6

605

ОП-1900.2.2.12.2.Р У1

1900

1545

1350

1212

1446

1315

6

115

98

26

45

36

1224

12

102

3,6

96

86,8

173,6

600

ОП-1900.3.2.14.2.Р У1

1900

1545

1350

1218

1446

1315

6

115

98

26

32

36

1232

14

88

4,2

96

101

201,4

590

ОП-1900.2.2.14.2.Р У1

1900

1545

1350

1218

1446

1315

6

115

98

26

45

36

1232

14

88

4,2

96

101

201,4

585

ОП-1900.3.2.12.3.Р У1

1900

1835

1610

1452

1722

1570

5

130

113

29

36

42

1464

12

122

3,6

105

62

124

925

ОП-1900.2.2.12.3.Р У1

1900

1835

1610

1452

1722

1570

5

130

113

33

48

42

1464

12

122

3,6

105

62

124

900

ОП-1900.2.2.14.2.Р У1

1900

1835

1610

1456

1722

1570

5

130

113

33

48

42

1470

14

105

4,2

105

117

234

895

ОП-1900.3.2.18.2.Р У1

1900

1835

1610

1458

1722

1570

5

130

113

29

36

42

1476

18

82

5,4

105

160

320

900

ОП-1900.2.2.18.2.Р У1

1900

1835

1610

1458

1722

1570

5

130

113

33

48

42

1476

18

82

5,4

105

160

320

875

ОП-2240.3.2.12.3.Р У1

2240

2170

1920

1788

2043

1880

5

137

124

33

45

42

1800

12

150

3,6

110

62

124

1192

ОП-2240.3.2.20.2.Р У1

2240

2170

1920

1780

2043

1880

5

137

124

33

45

42

1800

20

90

6

109

215

430

1187

ОП-2500.3.2.16.3.Р У1

2500

2430

2210

2064

2317

-

10

145

145

33

48

42

2080

16

130

4,8

105

95

190

1315

ОП-2500.2.2.16.3.Р У1

2500

2430

2210

2064

2317

-

10

145

145

33

60

42

2080

16

130

4,8

105

95

190

1293



Эксплуатация опорно-поворотного устройства ОПУ 1900


1. Техническое обслуживание ОП-1900.3.2.14.2.Р.У1 экскаватора должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а так же операцию пополнения смазки во внутреннюю полость опоры и на рабочие поверхности зубьев зацепления.

2. Первая проверка затяжки присоединительных болтов должна быть проведена перед началом ввода башенного экскаватора в эксплуатацию, последующие - в процессе каждого технического обслуживания экскаватора, но не реже, чем через 240 часов работы экскаватора.

3. Пополнение смазки должно осуществляться смазочными материалами ЦИАТИМ 201, ЛИТОЛ 24.

4. Пополнение смазки должно производиться через масленки при вращении ОПУ-1900 на 360 и обеспечить ее равномерное распределение по всей окружности внутренней полости опоры. Допускается подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при вывернутой масленке.

5. Периодичность пополнения смазкой внутреннего желоба ОПУ-1900 следует определять в соответствии с условиями эксплуатации и может быть установлена применительно к плановым техническим обслуживанием машины, но не реже, чем через 250 часов работы экскаватора или 400 часов работы экскаватора.

6. Смазку следует наносить на рабочие поверхности зубьев зацепления после установки опоры поворотной (ОПУ-1900) на рабочее место.

7. При первом капитальном ремонте машины ОПУ-1900 должна быть демонтирована, очищена и промыта без ее разборки.

8. При необходимости резиновые манжеты должны быть заменены новыми.

9. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром или магнитным дефектоскопом на наличие трещин и выработки. При обнаружении трещин любого размера и расположения, при обломе зубьев, а так же при износе поверхностей зубьев свыше 1 мм, венец выбраковывается.

10. Стержни болтов не должны иметь изгиба и заметной выработки.

11. Контроль резьбы производится внешним осмотром. На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание и срыв резьбы.

12. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, к использованию не допускаются.

13. Установка поворотного круга (ОПУ-1900) на отремонтированной машине должна быть осуществлена при угловом смещении колец относительно их положения на раме, которые они занимали до ремонта, на 180°.

14. Опорно-поворотное устройство экскаватора должно устанавливаться на плоских опорных поверхностях рам, обеспечивающих прилегание опоры к рамам, и закрепляться всеми болтами соответственно верхнего кольца и венца.

15. Допуск плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с ОПУ-1900, после механической обработки должен быть не более 1x10"4 габаритного диаметра опоры.

Допуск плоскостности опорных поверхностей рамных конструкций, контактирующих с опорной при действии максимально допустимых нагрузок должен быть не более 5x1 O'4 габаритного диаметра ОПУ-1900, проверка, которого осуществляется расчетом или во время тензометрических испытаний.

16. Числовое значение параметра шероховатости опорных поверхностей рам Ra20 мкм, не более, по ГОСТ 2789-73. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскости в сторону выпуклости.

17. Установка и крепление опорно-поворотного устройства (ОПУ 1900 ) к рамам башенного экскаватора должна обеспечивать расположение «А» колец в осевой плоскости опоры, перпендикулярной плоскости опрокидывающего момента, создаваемого рабочей нагрузкой.

18. При установке опорно-поворотного устройства (ОПУ-1900) на раму прокладки должны быть установлены заподлицо снаружным диаметром колец.

19. Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4-87, а гаек класса 10 по ГОСТ 1759.5-87. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы машины должна быть обеспечена равнопрочность резьбового соединения.

Примечание: В технически обоснованных случаях допускается применение присоединительных болтов и гаек более низких классов прочности, момент затяжки которых обеспечивает нераскрытые стыка при условии обеспечения работоспособности опоры и надежности работы болтового соединения.

20. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий ОПУ 1900.

Техническое обслуживание опорно-поворотного устройства


      Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а также операцию пополнения смазки во внутренние полости опоры и рабочие поверхности зубьев.
      Проверка затяжки болтов должна производиться путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до 0,5 кН·м (50 кГс·м) для болтов М20 из материала класса 10.9. Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия. Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производиться в соответствие с приведенной таблицей.

 

Периодичность

Порядок проведения проверок

Около 200 часов

- проверка затяжки всех болтов;
- если затяжка более 10% болтов ослаблена, необходимо провести повторную проверку примерно через 200 часов работы

Около 600 часов

- проверка затяжки всех болтов;

После каждых 2000 часов

- если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта;
- если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

Каждые 12000 часов

- заменить все болты на новые;


Порядок затяжки болтов

Порядок затяжки болтов - опора поворотная КС-4574-17.100-04 для автокранов Клинцы КС-45719, КС-55713

Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого “опрокидывающего зазора”. Это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и далее отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени.
      Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,6 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.
      Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацепления применять смазочные материалы марок: “Литол-24” ГОСТ 21150, “ЦИАТИМ-203” ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки. Смешивание указанных смазочных материалов не допускается.
      Смазку внутренней полости опоры производить через пресс-масленку, обеспечив ее равномерное распределение по всей окружности, что можно достичь путем смазывания при плавном вращении опоры. Пополнение смазкой внутренней полости следует производить до появления новой смазки из-под манжетных уплотнений.


        Периодичность смазки опоры:
      - в первый месяц эксплуатации крана через 8 часов работы крана;
      - в дальнейшем через 200 часов эксплуатации;
      - сезонная замена смазки.
      

Транспортирование опорно-поворотного устройства


      Транспортировка опор должна производиться только в горизонтальном положении.
      

Хранение ОПУ


      Хранение опоры осуществляется в условиях атмосферной температуры и влажности при надежной защите от непосредственного воздействия на них атмосферных осадков и абразивной пыли. Хранение опоры должно осуществляться в горизонтальном положении. В случае длительного срока хранения опоры необходимо покрыть наружные поверхности консервантом.

 

 

Методика проверки технического состояния ОПУ (опорно-поворотного устройства) в процессе эксплуатации в составе автокрана.

 В процессе эксплуатации автокрана проводится проверка технического состояния ОПУ. Согласно ГОСТу 24407-80 существуют несколько признаков предельного состояния, при наличии которых ОПУ направляют в ремонт:

Признаки износа, которые можно определить без демонтажа ОПУ с автокрана

 • взаимное перемещение наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении в максимальном нагруженном состоянии составляет более 0,2% (что составляет 2,9мм.) габаритного диаметра ОПУ. Замер проводят способом измерения величины так называемого «опрокидывающего зазора». «Опрокидывающий зазор» – это разница между взаимным сдвигом наружного венца и внутренней обоймы в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом (в положении стрелы от 1 до 8 см.);

 • частичная поломка (выкрошивание) вершины зубьев до 33% от их высоты;

• трещина, захватывающая до 10% сечения полуобоймы или венца;

Признаки износа, которые можно определить при демонтаже ОПУ с автокрана и разборке

 • износ (вследствие истирания) дорожек качения каждого кольца или зубчатого венца на длине более шага тел качения составляет более 0,05% габаритного диаметра ОПУ;

 • наличие трех и более участков сплошного выкрашивания шириной более половины образующей дорожки на длине шага тел качения или трех и более зон частичного выкрашивания по всей образующей на указанной длине, если суммарная площадь отдельных точек выкрашивания по каждой его зоне не превышает допустимой площади одного участка сплошного выкрашивания;

 • пластическое оттеснение металла за пределы дорожек качения более 1мм;

• разрушение тел качения (шаров, роликов) или разворот, разрушение сепарирующих устройств.

Принцип измерения величины опрокидывающего зазора (люфт ОПУ):

 1. Стрела поднимается вертикально до максимума, чтобы достичь минимального опрокидывающего момента.

 2. Штатив магнитный (ШМ-Ш или аналог) устанавливается на наружный венец ОПУ вертикально под гидроцилиндром подъема стрелы. Индикатор ИЧ-10 (или аналог) устанавливается между болтами крепления ОПУ к поворотной раме (см. Рис.1). Зафиксировать значение на индикаторе.

 3. Согласно грузовысотной характеристике автокрана поднять мах груз на определенном вылете, чтобы момент опрокидывания составил 100%.

 4. Замерить люфт ОПУ по показаниям индикатора ИЧ-10.

5. Если люфт составляет более 2,9мм, то ОПУ необходимо заменить.

 

Перед замером люфта ОПУ необходимо проверить затяжку всех болтов.

 

Схема измерения люфта

 

Опорно-поворотное устройство - схема измерения люфта

Установка штатива магнитного

Установка штатива магнитного

Опорно-поворотное устройство (ОПУ) – одна из важнейших сборочных единиц, так как передаёт нагрузки от поворотной части платформы машин на неповоротную (ходовую) часть машин сельскохозяйственной, автомобильной, грузоподъёмной и военной техники. 


ОПУ обеспечивает вращение поворотной платформы с установленным рабочим оборудованием, содержит не- подвижное и подвижные верхнее и нижнее кольца и установленные в дорожках качения (беговых дорожках) тела качения. Неподвижное кольцо круга крепится к неповоротной части крана, подвижные – к поворотной части.


Применяются два типа ОПУроликовые и шариковые, которые характеризуются эксплуатационной надёжностью и долговечностью, большой грузоподъёмностью, равномерностью передаваемой нагрузки, и не требуют больших объёмов работ, связанных с эксплуатационными регулировками и смазыванием.


В известных конструкциях ОПУ с роликовыми телами, качения расположенные крестообразно относительно друг друга ролики находятся в постоянном точечном контакте между собой и в линейном с беговыми дорожками. В процессе работы контакт тел качения (роликов) между собой происходит по кольцевой линии, вся же остальная их поверхность оказывается вне зоны контакта, а контакт с беговыми дорожками происходит по линии. Поэтому в большинстве случаев ролики ОПУ, проработавшие 3…5 лет, имеют износ в виде кольцевой канавки по поверхности, по которой и происходит их разрушение. Одновременно образуется кольцевые выступы (рисунок 1) на поверхности беговых дорожек, что в совокупности приводят к выходу из строя ОПУ. Это является недостатком известных конструкций.


Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

 
Рисунок 1. Сечение опорно-поворотного круга

При использовании в ОПУ шариковых тел качения происходит точечный контакт между телами качения и с дорожками качения, отчего по периметру дорожек качения (рисунок 2) образуются сферические кольцевые канавки. Это провоцирует износ ОПУ [1], и также является недостатком.


На рисунке 1 изображено сечение опорно-поворотного круга; на рисунке 2 изображены места износа: на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа; на рисунке 3 изображено место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки.

Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

 Рисунок 2. Места износа опорно-поворотного круга на поверхности ролика – в виде кольцевой канавки, а на беговой дорожке – в виде кольцевого выступа

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Рисунок 3. Место износа на беговой дорожке в виде сферической кольцевой канавки

Ремонт ОПУ рекомендуется производить следующим образом:

  • вначале устранить расточкой кольцевые выступы (или сферические кольцевые канавки соответственно) с поверхностей беговых дорожек, затем их упрочняют поверхности обработкой [1] роликами и финишно-плазменной обработкой [2];
  • затем, с целью повышения долговечности кругов ОПУ, в дорожки качения установить крестообразно роликовые тела качения, а между роликовыми телами качения установить шариковые тела качения [3].

Благодаря такому расположению тел качения при работе опорно-поворотного круга начинающий образовываться кольцевой выступ на беговых дорожках от изношенных по кольцу роликов тут же убирается сферой шарикового тела качения. При этом процесс износа дорожек качения увеличивается во времени по отношению к износу дорожек опорно-поворотного круга при наличии в нём только роликовых или только шариковых тел качения, что повышает долговечность круга в целом.

 

На рисунке 4 изображён отремонтированный опорно-поворотного круг с расположенными крестообразно роликовыми телами качения и находящимися между ними шариковыми телами качения.


Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Рисунок 4. Фрагмент отремонтированного ОПУ с применением патентов RU № 2297972 и № 2280611

Известно, что передача нагрузок от находящегося на поворотной части машины груза происходит через верхнее подвижное кольцо круга на тела качения и неподвижное кольцо круга, далее – на нижнее подвижное кольцо круга, и наоборот. Нагрузки по поверхностям колец меняются в зависимости от положения круга в рабочей зоне. Наиболее нагружённым получается кольцо нижнее подвижное, которое воспринимает наибольшие нагрузки в узлах наиболее жёстких, которыми являются места стыковки выносных опор и рамы грузоподъёмных и прочих машин (научно-технический отчёт ВНИИ-строймаша по теме ЭК-1191 «Разработать методику расчёта опорно- поворотных кругов строительных экскаваторов и кранов», Москва, 1980, стр. 72). Прочность кольца нижнего подвижного по сечению различна: поверх- ность кольца под телами качения термообработана и имеет твёрдость HRC до 60 единиц, а нижняя поверхность его имеет твёрдость до 35 единиц. Поэтому при максимальной нагрузке происходит разрушение нижнего подвижного кольца, начиная с нижней поверхности, что приводит к разрушению опорно-поворотного круга, к снижению его долговечности. Это является недостатком известных конструкций опорно-поворотных кругов.

Поэтому, при ремонте ОПУ, для увеличения его долговечности, следует нижнее подвижное кольцо ОПУ соединить с прокладкой из высокопрочного материала, установленной с его нижней стороны, причём прокладка может быть секционной с расположением стыков в ненагружённых зонах, крепиться винтами или клеящим материалом [4].

В процессе работы опорно-поворотного круга нагрузка от поворотной части 6 машины посредством тел качения 4 передаётся на беговые дорожки Б колец и на материал колец, на прикреплённую к нижнему поворотному кольцу высокопрочную прокладку 5, далее – на неповоротное кольцо и на неповоротную часть 7. При этом наиболее нагружённая нижняя часть В нижнего поворотного кольца разгружается за счёт прикреплённой к ней высокопрочной прокладки 5, чем достигается увеличение прочности нижнего поворотного кольца, и, следовательно, увеличение долговечности поворотного круга, и, следовательно, машин и механизмов, использующих ОПУ.

Опоры поворотные роликовые (шариковые) однорядные с зубьями внутреннего (внешнего) зацепления.

1. Назначение опоры поворотной

1.1 Опора поворотная автокрана предназначена для применения в качестве узла, обеспечивающего вращение поворотной части изделия относительно неповоротной с частотой до 16 об/мин, работающего с рабочим диапазоном температкр от плюс 40 до минус 45 С.

2. Основные технические данные

2.1 Выходные параметры ОП, в зависимости от исполнения по несущей способности, должны соответствовать величинам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Габаритный диаметр ОП, мм

Осевой зазор, мм, не более

Момент сопротивления вращению без нагрузки, Нм, не более

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

исполнение 1 и 2

Исполнение 3

От 600 до 1400

0 – 0,15

0,2

400

400

От 1400 до 1900

800

1300

От 1900 до 2500

0,3

1200

3000

Примечание – Допускается изготовление ОП с натягом, при этом момент сопротивления вращению может увеличиться на 20%


2.2 Основные размеры ОП и параметры зубчатого зацепления приведены на рисунках 1,2 и в таблицах 2 и 3.


Опора поворотная с внутренним зубчатым зацеплением
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – рисунок 1

Таблица 2 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная  с внутренним зацеплением – таблица 2

Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - рисунок 2

Таблица 3 (размеры в миллиметрах)
Опора поворотная с внешним зубчатым зацеплением - таблица 3

3. Комплектность

3.1 В комплект поставки входит:
  • опора поворотная
  • паспорт
3.2 Опора поставляется загрунтованной.

4. Транспартировка

4.1 Транспартировка ОП (опоры поворотной) должна проводиться только в горизонтальном положении.

5. Ресурсы, сроки хранения и гарантии изготовителя

5.1 Показатель надежности  - девяностопроцентный ресурс (ТР 90) указан в таблице 4.
Наработка обеспечивается при частоте вращения для кранов по ГОСТ 22827, ГОСТ 13566

Таблица 4

Показатель надежности ч, не менее

 

Осевой зазор, мм, не более

 

Габаритные диаметры ОП, мм

от 600 до 1250

от 1250 до 1900

От 1900 до 2500

ТР 90

Краны стреловые

2600

3100

3300

Краны башенные

-

6800

6800

Примечание – Величина ресурса ОП при использовании их на других типах изделий устанавливается по согласованию с предприятием – изготовителем.


Критериии предельного состоянии (отказа):
  • излом одного и более зубьев
  • заклинивание ОП
  • увеличение рабочего зазора свыше величин, указанных в таблицах 6, 7.
5.2 Срок хранения ОП до установки на изделие:
  • на открытых складах под крышей - до 6 месяцев
  • в закрытых помещениях - до 1 года
5.3 Хранение ОП должно осуществляться в горизонтальном положении.
5.4 В случае, когда срок хранения от отгрузки ОП до монтажа превышает срок хранения ОП, установленный настоящим паспортом, потребитель обязан подвергнуть наружные поверхности ОП консервации в соответствии с ГОСТ 9.014.Консервантом внутренней полости служит смазка (см.1.6).
5.5 Гарантийный срок ОП - 12 месяцев со дня отгрузки ОП с предприятия изготовителя.
5.6 Предприятие - изготовитель гарантирует соответствие ОП требованиям ТУ 4835-230-00239304-2006 при соблюдении транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных настоящим паспортом.

 Внимание: при разборке опоры потребителем гарантии аннулируются !

6. Требования к монтажу

6.1 ОП должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам.Шероховатость поверхностей рам, сопрягаемых с ОП, должна быть не более Ra 20 по ГОСТ 2789.
6.2 На опорных поверхностях не допускаются забоины, натеки металла от сварки и другие дефекты, приводящие к отклонениям от плоскостности.
6.3 Отклонение от плоскостности опорных поверхностей, контактирующих с ОП, после механической обработки должно быть не более 0,0001 габаритного диаметра ОП.Общее отклонение от плоскостности поверхностей при действии максимально допустимых нагрузок должно быть не более 0,0005 габаритного диаметра ОП.
6.4 Перед установкой ОП все посадочные поверхности необходимо очистить от заусенцев, остатков краски, смазки и т.п. Правильность установки ОП должна быть проверена щупами.
6.5 Для обеспечения надежности  соединения ОП с рамами изделия в процессе эксплуатации и при испытаниях целесообразно применение контргаек, а также шайб по ГОСТ 6958, установленных под головкой болтов и гайки.Шайбы должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 4543, имеющей предел текучести не менее 900 МПа.Поверхность шайб, контактирующая  с головками болтов и гайками, должна иметь шероховатость Ra 2,5 по ГОСТ 2789, не более.
6.6 Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9 по ГОСТ Р 52 627, а гаек класса 10 по ГОСТ Р 52 628. При завертывании болта в резьбовое отверстие рамы изделия должна быть обеспечина равнопрочность резьбового соединения.
6.7 Количество установленных болтов должно соответствовать количеству отверстий в ОП.
6.8 При установки ОП на изделие должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотварачивания  присоединительных болтов.
6.9 ОП необходимо установить и закрепить так, чтобы обеспечить расположение знака "V" (место начал - конца термообработки) на кольцах (кольце) опоры в зоне минимальных рабочих нагрузок (в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины).
6.10 Величина бокового зазора в самом узком месте зубчатого зацепления должны быть (0,03-0,04)m.
6.11 Общая линия контакта выходной шестерни механизма поворота и венца ОП должна быть не менее 80% общей ширины зубчатого венца ОП.
6.12 Затяжку болтов производить крест -накрест, обеспечивая усилие затяжки и момент затяжки на ключе в соответвии с таблицей 5.

Таблица 5

Класс прочности болта по ГОСТ 1759.4

10.9

12.9

Предел текучести материала болта  ?Т, МПА

900

1080

Диаметр болта, мм

Усилие затяжки F,H

Момент затяжки на ключе М, Н·м

Усилие затяжки F, H

Момент затяжки на ключе М, Н•м

М16

102000

265

123000

320

М20

160000

520

192000

620

М24

230000

900

276000

1080

М27

302000

1350

363000

1620

М30

368000

1800

442000

2160

Примечание  Указанные значения напряжения соответствуют 70% от максимального значения предела текучести материала болта.


6.13 После проведения потребителем приемо-сдаточных испытаний необходимо:
  • проверить затяжку болтов
  • пополнить смазкой внутреннюю полость ОП
  • измерить начальный рабочий зазор, который характеризуется перемещением кольца относительно венца, возникающим под действием рабочей нагрузки.
6.14 Начальный рабочий зазор измеряется в двух положениях стрелы - вдоль и поперек оси изделия. Схема измерения величины рабочего зазора изображена на рисунке 3. Измерения производят в двух точках (под стрелой и под противовесом) индикаторами часового типа или плоскопараллельными концевыми мерами длины. Рабочая нагрузка и значение начального рабочего зазора должны быть занесены в эксплуатационный документ изделия.

Рисунок 3 - Схема измерения рабочего зазора

Схема измерения рабочего зазора опорно-поворотного устройства - Рисунок 3


7. Техническое обслуживание

7.1 Техническое обслуживание ОП должно включать:
  • проверку затяжки присоединительных болтов
  • операцию пополнения смазкой внутренней полости ОП и нанесения смазки на рабочие поверхности зубьев зацепления
  • проверка рабочего зазора ОП.
7.2 Проверка затяжки болтов должна производится путем приложения к каждому из них момента, последовательно повышаемого до величины, указанной в таблице 5.
7.3 Первая затяжка болтов должна быть проведена перед началом изделия в эксплуатацию, следующая - после двух - трех смен работы изделия, последующие - в процессе каждого технического обслуживания изделия, но не реже, чем через 240 часов работы.
7.4 Если усилие затяжки одного и более болтов ниже 80% рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта. Если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет усилие затяжки ниже 80% установленного значения, то все болты должны быть заменены.
7.5 Для смазки внутренней полости ОП и рабочих поверхностей зубьев зацепления необходимо применять марку смазки Литол-24 МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150. Допускается применение других равноценных смазок на литиевой основе.
8.6 Для рабочих поверхностей зубьев зацепления допускается применение смазки Циатим-203 или 5/9 ГОСТ 8773.

 Внимание: смешивание смазочных материалов не допускается !

8.7 Пополнение внутренней полости ОП следует производить через пресс масленки при вращении кольца ОП  до появления новой смазки  из под манжетных уплотнений. Если в процесс эксплуатации ОП произошло деформирование или выдавливание манжетных уплотнений, их необходимо заменить во время ближайшего ТО изделия.
7.8 Периодичность пополнения смазкой внутренней полости ОП определяется условиями эксплуатации и может быть включена в плановое техническое обслуживание изделия, но не реже, чем через 50 часов работы для роликовых роликовых ОП и 100 часов работы для шариковых ОП.

Более короткие периоды между операциями пополнения смазки должны при работе изделия  в следующих условиях:
  • высокой относительной влажности
  • при большом воздействии пыли и грязи
  • в условиях резкого изменения температуры
  • при непрерывной работе.
7.9 Проверка величины рабочего зазора осуществляться в соответствие с 7.14 с рабочей нагрузкой, указанной в эксплуатационном документе изделия.
7.10 Максимально допустимые значения рабочего зазора приведены в таблицах 6 и 7.

Таблица 6 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для шариковых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр шариков

25,4

34,925

44,45

500 - 1100

1,4

 

2,0

1100 - 1500

 

1,7

2,2

1500 - 1800

 

 

2,7



Таблица 7 - Максимально допустимые величины рабочих зазоров для роликовых ОП (размеры в миллиметрах)

Диаметр дорожки качения

Диаметр роликов

24

30

36

42

500 - 1100

0,45

 

 

 

1100 - 1500

 

0,55

0,60

 

1500 - 1800

 

 

 

0,75

1800 - 2400

 

 

0,8

0,85


7.11 Если значения рабочего зазора у шариковой ОП превышают табличные, то ее следует заменить.
7.12 Если значения рабочего зазора у роликовой ОП превышает 0,4 мм, то необходимо удалить один комплект регулирующих прокладок. После удаления последнего ряда регулирующих прокладок максимально допустимое значение рабочего зазора должно быть в соответствии с таблицей 7

8. Сведения о рекламациях

8.1 Порядок и сроки рекламации должны соответствовать требованиям, установленным Государственным Арбитражем РФ.